技術」をご紹介します。直進性の高いレーザーと高精度なセンサの組合せで、あらゆる形状平面をスピーディ且つ精密に計測できます。その後、多くのお問い合わせをいただきました。その中でも、特に多く寄せられた「他の事例も知りたい」というご要望にお応えし、今号では“樹脂押出機のシリンダアライメントへの適用事例”をご紹介します。今月は、以上の2つの内容でお届けします。それでは、今年最初にお届けする「保全と検査」メールマガジン。レーザー技術を応用した新しいシステムとして、平面状態を計測する「平坦度計測システムレバライン」が開発されました。レバラインは直進性の高いレーザーと高精度なセンサの組み合わせで、各設備のフランジ合わせ面や基礎、加工機のテーブルやベッドなど、広範囲にわたる平面をスピーディー且つ高精度に計測することが可能です。計測結果は面の状態として、数値データおよび3次元でPC上に表示することができます。以下のような装置や設備に有効です。従来の平坦度計測には、建設現場の測量にも用いられるYレベルやトランシット(セオドライト)が使用されていました。器の一部など小さな面の平坦度や微小な高さ変化の把握にはあまり向いていません。Yレベルやトランシットを用いた計測では、平面上のある場所にスケールを立て、その目盛りをオートレベルで読み取ります。他の場所も同様に高さを測定し、それぞれの高さを比較することで、全体の平坦度を算出します。この方式では人が目盛りを読み取るため誤差が生じやすく、精密な測定(0.2mm以上の精度)は一般的に難しいといわれています。用することになります。記録は手書きで取る上に、平坦度を算出するための計算も人が行うため時間がかかり計算ミスが発生する可能性もありました。◆測定原理レバラインは、1軸のレーザーを用いて平面の平坦度を計測するため、回転レーザーを採用しています。精密に水平にセットされた専用のレーザー発射器よりレーザーを照射し、そのレーザーを回転させることで、測定対象物の上にレーザー測定面を作ります。検出はレーザー検出器で行います。マグネットベースなどの治具にセットされたレーザー検出器を測定点に設置し、レーザー発射器より照射されたレーザーを受信してデータを取得します。別の測定点でもデータを取得し、それぞれの高さの差を検出します。その取得データを組み合わせることで、設備の平坦度をコンピュータにより自動算出するのです。なるレーザー発射器のレベル出し精度は、0.02mm/mと非常に高精度です。それぞれの測定ポイントの数値ならびに2Dまたは3Dのグラフィックデータでの表示も可能です。結果の表示方法も、回転レーザー面を基準として、高さの変化を平坦度として表示する(レーザー基準)、あるいは、全測定点のうち3点を選択し、その3点を通る平面を基準面として、他の測定点の高さ(平坦度)を表示するなど、一度測定してしまえば、状況に応じて表示方法を選択することも可能です。̄レバラインの適応アプリケーションとしては、以下のものが挙げられます。◆シェル&チューブ熱交換器フランジシェルアンドチューブの熱交換器フランジは合わせ面の平坦度が非常に重要となる設備です。平坦度が悪いと運転中に漏れが発生することがあるからです。従来は、特殊治具とダイヤルゲージで測定していましたが、測定設備が非常に大掛かりとなり、且つ、セットアップに多大な時間を要してしまいます。そこで、レバラインを導入したところ、セッティングなどの時間が大幅に短縮され、全体の計測時間が従来の1/3程度になりました。性により、治具のタワミなどの影響もなくなり、測定精度も大幅に向上しました。◆マシンケーシング(半割):上半・下半のギャップと表面形状の測定タービンなどのケーシングの合わせ面管理も重要です。上半と下半の合わせ面の形状が異なると、蒸気漏れなどのリスクが発生します。当たり具合は把握できても、その変形量は定量的に掴むことはできませんでした。レバラインの導入により、正確に設備の状況を把握することができるようになりました。事例”をご紹介します。従来はボアアライメントを行う際、ピアノ線・鉛線やダミーシャフト・マンドレル等が利用されていました。ピアノ線を用いた測定は計測に必要な機器類が簡便で済みますが、ピアノ線を基準ボアに対して精密にセットすることは難しく、セッティングに時間を要します。ピアノ線をセットしたあとは対象装置内部で他の作業ができなくなるといった作業性の問題点もあります。今回事例をご紹介する押出機は、上述の装置内部で作業ができないケースに該当します。半割形状ではなくトンネル形状のケーシングを持つため、ピアノ線を張ってしまうと内部に手を入れて作業を行うことは困難です。(スクリュー/シリンダ)からなる樹脂成形等に使用される設備です。減速機にスクリューが取り付けられており、回転によりシリンダの中の樹脂に熱を加えながら押し出し・加工していきます。製品である樹脂に金属成分が混入してしまうという問題が発生しました。従来このお客様では、アライメント計測の際、ピアノ線やダミーシャフトを使用せず、各シリンダ(サポート部)と減速機の高さレベルを確認、及びシリンダを連結しているフランジの四方向のギャップを確認することで、アライメントを実施していました。立案のため、レーザーボアアライメントSVが導入されました。レーザー計測機器“センターライン”を用いて計測した結果、同様の設備と比較すると数倍となる約5mmもの大きなズレが減速機軸(スクリュー軸)とシリンダのボア中心との間に発生していることがわかりました。メンテナンス後、再度組み立てを行う際には、センターラインを活用し、シリンダボアのアライメントを計測しながら実施しました。その結果、カジリが軽減され、樹脂の品質上も問題なく運転することが可能になりました。までお読みいただきありがとうございます。改めまして、本年もよろしくお願い致します。いった成長を意味するものが数多くあります。この一年が皆様にとっても幸多き飛躍の年になるよう、心から願っております。TLVとTTSが共同で発行しております、保全・メンテナンス専門の当メールマガジン【保全と検査】。一昨年末の創刊以来早や一年が過ぎました。毎回お届けする度に、多くのお問い合わせをいただいております。これからも引き続き、皆様のお役に立つ情報をお届けして参りますので、ご愛読のほどよろしくお願い致します。次回の『保全と検査』メールマガジンは、3月13日(火)配信の予定です。リンク先をご覧いただけない環境の方には、同内容の資料をお送りしております。reservedお問い合わせよくあるご質問ご注文・納期ページTOPへ。