社長のための工場経営に役に立つ情報をお届けしています。国内の技術者が支援で派遣されるケースは多いです。国内の工場はマザー工場の役割をしています。マザー工場で製造技術と生産技術を進め、その成果を海外拠点へ移管。製造技術と生産技術が、国内、海外で共通化されれば、管理コストを抑制できます。設備トラブルに対して、柔軟な対応が可能です。海外拠点でトラブルが発生した時も、国内での経験やノウハウを活用できます。設備仕様が共通なら、国内外の工場へ、最小の設備部品在庫で対応が可能です。国内外での設備の使い方に関しては、細部での差異が避けられないのが現実です。同一仕様の設備をグローバルで展開した方が、その後の手間は圧倒的に省けます。ソフト面の多様性をある程度許容したうえで、ハードの統一化を図るのです。金型技術は、それを使っている現場の個性が現れやすい技術のひとつではないでしょうか。同じ金型を使用しても国内外で差異が出やすいと感じています。アルミニウム合金の金型鋳造で経験したことがあります。金型は、プレス、鍛造、射出成形などいろいろな加工技術で使われます。金型から最上のパフォーマンスを得るためのキモは、各種加工法で異なります。アルミニウム合金の金型鋳造では、溶けた金属が注入された高温域でも金型がしっかり閉まること。これがキモのひとつです。金型が熱変形しても、しっかり合わさらなければならないのです。閉まらないことには、溶けたアルミニウム合金が漏れて生産ストップです。復帰には少なくとも1時間程度、場合によって半日の時間がかかります。そこで、現場は、金型を高温域でしっかり閉めることに執念を燃やすのです。あるとき、新たに開発した金型を海外生産拠点へ送ったことがありました。すると、その海外生産拠点から、問題が発生したとの連絡が入ってきました。高温域で金型がしっかり閉まらないというのです。国内の生産拠点で、そうした問題は経験済みでした。そこで、対応方法を伝えましたが、それでも解決しきれないのです。現場を見ないことにはよくわからない、ということで現地へ飛び、現場と話し合いました。日本からの情報どおりに対応したがうまくいかない、と現場は言うのです。確認すると、なるほどそうでした。議論を重ねた結果、現地独自のやり方で結果が出ました。キモになるノウハウで、国内と海外で個性が出た事例です。モノづくりに携わる技能者や技術者は、自分のノウハウや技術にこだわります。いい意味で頑固な一面も持っています。全ては良いものを造りたい、という気持ちの表れであり、生産拠点による技術の個性もアリだと納得しました。ある意味で「技術」も、「人」と同様に生モノです。金型の基本構造は同一だったので、海外の現場と同じ土俵で議論ができました。これが、海外拠点が独自に開発した金型だったら、全く手も足も出なかったでしょう。技術共通化のメリットです。ソフト面の多様性をある程度許容したうえで、ハードの統一化を図るべきであると強く感じました。2000年頃に始めた生産技術と製造技術の改革です。需要に応じた柔軟な生産ラインを世界規模で整備したいとホンダは考えました。日本のマザー工場である鈴鹿製作所で生産技術と製造技術を確立させた後、世界の工場へ展開していきました。作業者の負荷を軽減する人間工学を取り入れた作業方法を導入しています。環境や安全に関する規制が似ている日本と米国、欧州の間で、相互補完の生産体制が構築されました。生産設備の仕様が統一されている世界中の工場で生産できる車種を増やせば、需要変動へグローバルに対応ができます。機会損失を減らせるわけです。開始してから15年以上経過しました。世界各地域の工場が、それぞれ独自の生産技術や製造技術を持ち始めたようです。これを「地域の自立化」とホンダは呼んでいます。決めた共通部分を守ってもらいつつ、世界各地域の独自性を生かすことにしました。日本流の造り方で統一すれば、グローバルで生産効率は一層高まり、世界への技術展開も楽です。ホンダはそうしません。しない理由を、次のように説明しています。1)世界各地域のニーズを満たすクルマを造りやすくため。2)世界の従業員の成長を促すため。地域のニーズは現地に働く従業員がよく把握している。現地のことは、現地に任せるということです。山根庸史氏は次のように語っています。(ホンダでは)ボトムアップを大切にする。生産技術や製造技術の知恵はそうした現場から生まれてくる。