エアロロード初代ARシリーズは、2008年のツールドフランスにおいてセンセーショナルなデビューを飾りました。タイムトライアルバイクのエアロダイナミクスを取り入れた初めての本格的エアロロードバイクに会場はざわめき注目を集めました。そのエアロロードバイクの先駆けともいえるARが、5年もの開発期間を経て、より高いエアロダイナミクスと、何よりロードレーサーとして最も重要なライドフィールを高い次元において手に入れました。新しいARは『エアロロードバイク』の意味を再定義します。新しいARのエアロダイナミクスはどれくらい優秀なのでしょうか?旧ARと比べ14.7%、そして、ラウンドチューブで構成された一般的なロードバイクと比較して28.7~31.1%の空気抵抗を削減という驚異的なエアロダイナミクスが風洞実験で証明されました。高いエアロダイナミクスで勝負所まで体力を温存し、ライバルに差をつける圧倒的なスピードを獲得したのです。新しいARを語るときに特筆すべきは、ロードレーサーとして求められる高い走行性能を漏れることなく兼ね備えていることです。ジム・フェルトにより考えつくされたジオメトリー、スプリント時のパワーにも負けない剛性、俊敏な反応性、レールの上を走っているような高いコーナーリング・ダウンヒル性能、そしてヒルクライムを苦としない軽量性。新しいARは、どの走行性能を全く犠牲にすることなく、高いエアロダイナミクスによるアドバンテージと、最終的な勝利をあなたに届けるのです。AERO新ARの5年の開発期間において、FELTのエンジニアは新世代のエアロロードバイクの目指すべきゴールを設定しました。ライドクオリティーの改善が4つの主な目標でした。2008年に発表された初代ARは、今でもライバルに劣らないエアロ性能を持ちますが、さらにARのデザインを刷新した理由は、発表後の5年間にFELTがエアロロードバイクに求められるものについてさらに深く学んだからです。新しい素材と製造方法も開発され、より速いARを生み出すことが現実味を帯びていきました。完成したARは、世界最高のエアロダイナミクスは当然のことながら、エアロロードとしては圧倒的な軽量性を獲得しました。FRDはフレーム単体912gの最軽量エアロロードです。最高レベルの剛性も確保し、他社に対して圧倒的な重量剛性比を達成しています。ARは、より軽量に、より高剛性で、よりレースシーンのニーズに応えられるバイクに生まれ変わりました。Crown(ツインテールフォーククラウン)CFD解析と風洞実験の結果、バイクの前方部分、つまりヘッドチューブ、ダウンチューブ、フォーククラウン、これらの部分が最も空気抵抗の影響をうけるということが判明しました。ヘッドチューブ下部・フォーク上部から、ダウンチューブへ流れる空気を整流し、ノーマルロードと遜色ない素直なハンドリングも実現しています。Stays(ツインテールシートステー)リアブレーキをチェーンステーに移動し、ブレーキブリッジを廃したことで、軽量化と振動吸収性を大幅に改善。特徴的なツインテールデザインは、剛性とエアロダイナミクスを同時に向上させています。チューブ)上部1-1/8"、下部はあえて1-1/4"と細めの径を採用したテーパーヘッド。フロント周りの剛性とエアロダイナミクスを両立。Triangle(ギャップシールドリアトライアングル)先代のARから受け継いだリアホイールに沿う形状のリアトライアングル。ホイールに向かって大きく張り出した新チェーンステー形状を採用し、高速で回転するホイール左右の空気を整流し空気抵抗を削減。Seatpost(インターナロックシートポスト)エアロロードのシートチューブは通常薄くて長いため、ずり落ちない様に十分な固定力を得ることが困難です。従来のクランプ式の固定方法は、空気抵抗の原因となっていました。FELTは新しく内臓の『バインダー式』の固定方法を開発しました。Brake(チェーンステーマウントリアブレーキ)リアブレーキをシートステーからチェーンステーへ移動し、空気抵抗を削減。剛性の高い部位であるチェーンステーにブレーキをマウントすることで制動力も向上しています。(VGO)ロードレスだけでなく、TT/トライアストンポジションにも対応する可変ポジションシステム。ポストの前後方向差し替えで、シードアングル72.5°と78.5°を選択可能。Seatpost(VRシートポスト)サドルレールクランプパーツにポリマー素材を内蔵し、路面からの振動を吸収。3TのDiffLockシートクランプ機構を採用。Entry(オプティマルワイヤリングエントリー)フレームの設計段階から、電動コンポーネントのケーブルルーティングを想定してデザインされています。Shapes(エアフォイルシェイプ)すべてのフレームパイプに採用された翼断面形状は、横風と走行スピードも考慮して設計されている。world."ジム=フェルトはモーターサイクルのメカニックで、ホンダ・ヤマハ・カワサキなどのために仕事をしており、トレーニングとしてトライアストンにも取り組んでいました。モーターサイクル業界にいるジムにとって満足できるトライアスロン用のバイクは当時なく、ジムは自分でフレームを試作していました。制作にあたり、空気抵抗の削減とライダーのポジションの最適化を重視したジムは、幾度も風洞実験を重ねてバイクのデザインを練り上げました。そのバイクの噂はEASTON社に伝わり、フレームチューブの開発を任されるようになりました。独自の理論でアルミ素材のブレンドから成形までを手掛けたチューブは、GT・トレック・スペシャライズドなど名だたるブランドに採用されました。同時にアイアンマン世界チャンピオンのポーラ=ニュービーフレジャーのためのバイクを製作するプロジェクトも進め、開発したバイクでポーラは4度目のアイアンマン世界チャンピオンになりました。最初のトライアスロンバイクを作ってから10年後に、ジムは自転車産業界に広く顔の利くビル=ドーリング、欧州市場のディストリビュータとして活躍していたマイケル=ミュルマンらと、ドイツでFELT社を設立し共同経営に乗り出しました。アイアンマンで数多くの勝利を獲得したFELTは、世界で最も尊敬されるレーシングブランドの一つになりました。world.”という言葉は、会社を大きくすることなどではなく、実直により良い製品づくりを目指す3人の共通した思いを表しています。近年では、他社が追随するカーボンフレームの新しい成型方法をいくつも導入し、ブランドのルーツでもあるエアロダイナミクスにおいては世界トップの製品を常に送り出し、さらなる進化を続けています。FELTの限界への挑戦は決して終わることがありません。FAST,LIGHT,SMOOTHこの3つの要素はFELTが開発するフレームに求める永遠のテーマです。それぞれの要素は相互に関係しながら成り立っており、1つの要素が増強しても減退してもバランスが崩れ総合力を発揮できません。軽さだけを追求すると剛性が低下し速さが犠牲になります。速さのみを追求し剛性を高めれば快適性が犠牲になります。FELTのすべての製品開発に共通するのがこの3つのバランスなのです。通常、同じ素材でフレーㇺを作った場合、小さいサイズは硬く、大きいサイズは柔らかくなります。ライダーの体格やパワーによって求められる剛性は全く変わってきます。FELTではパワーが低く小柄なライダーと、パワーが高くフレームへの負荷が大きい大柄なライダー、それぞれに最適な剛性とライドフィールを求めて、フレームサイズごとにチューニングを施しています。チューニングはエントリーのアルミバイクからハイエンドバイクまですべてのバイクで施されており、パイプの厚み、バテッドの箇所、テーパー加工の角度、接合面積、カーボン素材のブレンド、繊維を重ねる角度、そしてジオメトリーなど多岐にわたります。時間とコストはかかりますが、"FAST,LIGHT,SMOOTH"なバイクを市場に送り出すためにFELTバイクに欠かせないチューニングです。デザインプロセスのスタートFELTのバイクは長い年月をかけて幾度の試行錯誤を重ねて開発されます。高性能なバイクを可能な限り多くのライダーに提供する為のFELT独自のデザインプロセスです。開発を始める前にエンジニア、プロダクトマネージャー、そしてサポートライダーら、各分野のエキスパートが、それぞれ自らの理念をぶつけ合います。このオープンディスカッションこそが重要なもので、新モデル開発のコアを決定づけることになります。目指すものが明確になることで、デザインプロセスはスタートします。新しいバイクはバーチャルの世界でまず息を吹き込まれます。CADを用いコンピューター状に描いた3Dのフレームにすべてのコンポーネントを組み込み、完成車としてみた各部の機能性や耐久性を幾度もチェックします。FEA(有限要素解析法)、CFD(数値流体力学)などの最先端のコンピューターソフトウェアを駆使し、チューブ径や形状、厚さのデータを何百時間も費やして解析します。エアロダイナミクスなど求めるライドクオリティーを実現するまで何百回もフレーム形状が見直されます。ここにFELTが積み重ねてきた経験が活かされます。完成したデザインを、今度はFDMと呼ばれる3Dプリンターで現実に形にします。この3Dプロトタイプはウインドトンネルに持ち込まれ、数えきれない回数のテストと微調整を繰り返します。エンジニアチームが完全に満足する性能を実現して初めて、カーボンモールドマシーンは始動します。FELTファクトリーラボとウインドトンネルでのプロトタイプ解析カーボンモールドが完成すると様々なカーボンブレンドとレイアップによるプロトタイプ製作が始まります。FELT開発オフィスにあるファクトリーラボにて専用の試験機を使って剛性や路面追従性をチェックし、プロトタイプへのフィードバックを繰り返します。ライドクオリティーを決定づける重要なプロセスです。同時にエンジニアチームは完成車になったプロトタイプをウインドトンネルにも持ち込み、フレーム形状の改良を加えていきます。FELTにとってウインドトンネルは、完成したバイクの性能を確かめたり、マーケティングの道具として利用する場ではありません。ウインドトンネルはFELTにとって新しいバイクを熟成させる、開発に絶対不可欠なものです。ファクトリーラボでは、厳密な安全試験が日々繰り返し行われています。コンピューター上での趣味レーション、プロライダーによるテストライド、そしてファクトリーラボでの安全試験。これら全てをクリアした製品だけが市場に出ることを許されます。FELTデザインの哲学プロトタイプをテストライドするのはプロライダーだけではありません。FELTのスタッフは一人一人が熱狂的なサイクリストであり、一人のサイクリストとして自社のバイクを厳しい目でチェックします。目指すところは、全ての製品にFELTらしい最高のライドフィールを与えることです。最終段階で開発チームとプロライダーが納得しなければ市販化されることはありません。簡単に開発し、それなりの価格で市販することは出来ますが、それはFELTの選択すべき道ではないのです。時間はかかっても、より良いバイクだけを生産していくことが、FELTのデザインを貫く信条です。FELTだけが持つ驚異のカーボン技術"FAST,LIGHT,SMOOTH"なバイクを実現するレシピカーボンフレームは、カーボンシートを必要な大きさに裁断し、モールドに重ねながら敷き詰めていくことで形作られます。カーボンフレームのグレードは使用するカーボンのモジュラス(弾性率)で語られます。ハイモジュラス(高弾性)カーボン一種類だけで作られるほどカーボンフレームは単純ではありません。ハイモジュラスカーボンを理解するにはワイングラスをイメージしてください。ワイグラスは薄くて堅いですが床に落としたら粉々になってしまいます。プラスチックのコップをイメージしてください。堅くはありませんが床に落としても柔軟性があって割れません。モジュラスの高くないカーボンは剛性はそこそこでも高強度なのです。ハイモジュラスカーボンだけで作られたカーボンフレームがあったら直ぐに壊れてしまいます。理想のカーボンフレームを作るためにはモジュラスの異なるカーボンシートをブレンドする必要があるのです。一つ大事なのはカーボンシートの方向です。カーボンには剛性を発揮する方向があり、90°変わると極端に剛性が下がります。そのため方向を変化させてカーボンシートを積層することで剛性と柔軟性をコントロールする必要があります。FELTではエントリーグレードであっても他社より薄い75FAW以下のカーボンシートを使用しています。フレームをチューニングするためには薄いカーボンシートを多く重ねることが効果的だからです。その為、カーボンシートの大きさ、形状、モジュラス、方向を支持するレシピであるレイアップスケジュールは他社の数倍から10倍にもなります。レイアップスケジュールは、CADやFEAなどのコンピューターシュミレーション、FELTアスリートによりプロトタイプテスト、そしてカーボンフレームを長年突き詰めてきたFELTの経験により決定されます。Carbonという名称を用いている理由です。製造したすべてのカーボンンフレームに課される検査カーボンシートを積層することで作られるカーボンフレームは、カーボンレイアップを1枚間違うだけで剛性が変化します。FELTでは、一般的には製造数の5%程度しか行われていない剛性検査を、製造したすべてのカーボンフレームに対して行っています。剛性検査は、フレームを台座に固定し一定の負荷を掛けて、そのしなりを確認します。問題のあるフレームはこのしなりが変化するので、製造上の欠陥等によるあらゆるフレームのパフォーマンス低下を発見することができます。それに加えてランダムでの限界強度試験も行っています。world.」という理念を掲げるFELTが、最高の量産フレームを保証します。従来のフレーム内部のモールド(型)としてビニール製バルーン(風船)を利用する製造工程では、内部に大量のビニールやレジンが残り、シワが出来てしまう問題がありました。これは強度と剛性に関係しない不要な重量が増えてしまうことだけでなく、強度を低下させ、意図した設計が100%発揮されない原因ともなっていました。FELTはバルーンの代わりにシリコンとEPS(ポリエチレン)のインナーモールドを使用することで、不要な残留物を大幅に削減することに成功しました。InsideOutによって成形されたフレームは、内部が非常に滑らかなことが特徴です。フレーム内部が滑らかで凹凸や残留物がないということは、設計通りにフレームが成形されているということです。与え、FELTらしいライドフィールを提供します。コンストラクション)見た目では分からないFELTのこだわり99%のブランドでカーボンフレームのフロント三角とリア三角を別に成形することは行われています。一般的な製造工程では、リア三角は、シートステー×2、チェーンステー×2、リアエンド×2。フロント三角と併せると合計7つのパーツから作られます。フレームサイズによってステーをカットするだけでジオメトリーを調整できるので、金型は一つで済みコストが下がります。FELTのカーボンフレームの違いは、フロント三角とリア三角右側、左側の合計つのパーツから作られていることです。フレームサイズが5サイズあった場合、金型が5種類必要になります。この方法はコストは圧倒的に掛かりますが、フレームサイズごとに剛性や柔軟性をチューニングしているFELTのバイクには欠かせません。接合するパーツが少ないため、接着部分の重量増と振動吸収性の低下を防ぎます。見た目では分かりませんが、全てのフレームサイズで"FAST,LIGHT,SMOOTH"を目指すFELTのこだわりです。Performanceは、カーボン素材を研究し続けてきたFELTのオリジナルブレンドにより、強度/弾性の異なる複数のユニダイレクションカーボンを使用。フレームの場所に合わせて剛性を高めたり、柔軟性をコントロールすることで、最小限のカーボンで最高のパフォーマンスを得ることに成功。使用するカーボン素材は、主に他社のトップエンドに使用される30t・40tカーボン。その中でも、75FAW以下の厚みの薄いカーボンシートを重ねることで、緻密なチューニングを可能としています。85,000フレーム剛性からパーツまですべてが専用設計。220,000これまで以上に上質なロングライドを。485,000ジオメトリーと剛性をオーダーメイド。95,000ネオコットの魅力を多くのライダーに。160,000独創的なアイディアでチューブから設計。180,000レースに本格的に挑むライダーたちへ。255,000シマノ・105コンポを搭載。410,000安定した高速走行のための低重心化、限りなく高められた剛性。370,000トップライダーの脚を支える超高剛性。『自転車工房りんりん』にお任せ下さい。