設計のポイント精密板金において部品と部品を締結する、あるいは組み立てる場合によくある方法として溶接があります。一口に溶接と言ってもいわゆるアーク溶接からスポット溶接まで様々なものがありますが、いずれに方法でも熱を加えるという点からみると、歪みはどうしても生じてしまいます。アルミのような溶接による歪みが発生しやすい材質は、TIG溶接などを行うと歪みが生じてしまいます。溶接の対象となる製品が、アルミなどで歪みやすい場合は、溶接によらない方法も検討してみると良いでしょう。ここではリベット留めをご紹介させて頂きますが、このリベット留めであれば熱を一切加えない締結方法であり、かつ生産性も高くなります。対象となる製品が歪みが想定されて、水密・気密などの要求がなければリベット留めに変更することで大きな改善につながります。アルミなどの溶接歪みが発生しやすい材質は、歪みにくい溶接方法や構造を検討することが必要になりますが、板厚が薄い、またはワークサイズが大きいなどの場合には、どうしても歪んでしまいます。いった場合は、溶接をそもそも行わないか、あるいは他の方法も考える(スポット溶接や、リベット留めなど)と、より品質の高いアルミ板金が手に入る上、結果として生産性も高まりコストも有利になります。VA/VE技術ハンドブックのダイジェスト版を試読ください。上記は真鍮を使った削り出し品です。真空に近い状態にまで引っ張ること、および強度的な問題からこれまでは真鍮のソリッドから削りだす、いわゆる機械加工品にて設計・製作を行っていました。切削加工は精密な加工ができる反面、余分な材料を購入しなければならない上に加工コストが高くなるので、コストダウンを行う際にも限界があります。精密板金においてスポット溶接を行う際や、あるいは溶接部品を取り付ける際、通常のケースでは位置決めを行う際にケガキを行ないます。組み立てる部品点数が多くなると、ケガキ自体の作業に時間を要してしまう上に、ケガキ線にしっかりと合わせる作業にも時間がかかってしまうので、コストアップにつながってしまいます。溶接では高い溶接技術を必要とされ、さらに熱による歪みが顕著になり、状況によっては溶接による穴が空くことがあります。上記のようなフレーム同士を溶接する場合においては、溶接の熱によって発生するひずみや収縮を考慮して設計を行い、寸法公差を入れる必要があります。mmだったとすると、溶接の熱によって発生するひずみ・収縮によって公差を達成することが困難となり、コストアップに繋がってしまいます。上記のような箱形状の精密板金を設計・製作する際に、四隅すべてに溶接の指示がされることがあります。すべての部分に溶接を行うことでその製品自体の強度は高くなりますが、かえって溶接による手間がかかったり、あるいは溶接によるひずみをとる作業が増えたりするので、本当にその溶接が必要なのか否かを十分に検討しておく必要があります。箇所必要となり非常に手間がかかります。溶接部分が多くなることから、溶接の熱によるひずみも発生するので、特にひずみやすいステンレスやアルミの板ではひずみ取りや仕上げ工程に時間とコストがかかってしまいます。製缶板金におけるフレームのような製品や、あるいは精密板金でも、部品同士を固定する場合はその方法として溶接が採用されます。溶接やスポット溶接などは溶接の熱によってステンレスなどのフレームや板にひずみが発生する上、処理を行わないと上記の写真のようなサビが発生することがあります。溶接を行う際には溶接の手間と仕上げに工数がかかり。コストアップの要因となってしまいます。以下の薄物の溶接になると、作業者の技量によっては穴あきなどの不具合が発生することがあります。箱形状のものを使った精密板金加工を行なう場合、上記のようなコの字を溶接するように設計すると、溶接の手間がかかる上、熱によってひずみが生じます。具体的には、溶接を行った裏面にひずみが生じ、表面が膨らんでしまいます。外観を重視するような医療機器や食品機械などの精密板金製品では、溶接の手間がかかる上に外観が損なわれてしまいます。水や油などを受けるパンなどを精密板金で製作する場合は、溶接方法の検討はもちろん、どのような部品で構成すれば一番水漏れが起こらないかの構造を検討する必要があります。上記のような構造で設計を行い溶接をしてしまうと、歪みが大きくなり、かつ修正が困難になります。水漏れ不可といった機器では溶接部から漏れが起こる可能性も否定できず、採用すべてきではありません。溶接に比較すると多少強度が落ちます。そのため、スポット溶接を採用する際には、精密板金製品の強度を向上させるためにスポット溶接の位置を図面上で指示されることがありますが、スポット溶接の間隔があまり狭すぎると分流が発生し溶接を行うことができなくなります。精密板金の設計・製作において、コストダウンを行う上でまず見直すべきは、いかに溶接を少なくするか、ということです。上記のような角窓形状を板金で製作する場合は、角窓部をすべて溶接しなければなりません。その結果、ひずみが生じてしまいひずみ取りと仕上げ工数が多くかかってしまうので、作業時間が増大し結果的にコストが高くなってしまいます。板厚が1mm以下の薄い材料は、溶接を行うと穴が空いてしまうことがあります。仮に、穴を空けることなく溶接ができたとしても、形状によってはピンホールが発生してしまいます。SECC(電気亜鉛メッキ鋼板)などのような材料は亜鉛が気化して穴が空き、ピンホールが発生しやすいです。このような場合、液漏れ・空気漏れが不可であれば、不具合となってしまいます。→解決事例を見る(14)溶接から接着に変更し外観の向上とコストダウンを行う【Before】ヘアライン加工されたステンレス材のカバー等に、スタッドなどの部品を結合する場合、溶接を指示されることがあります。ステンレス材のカバーは板厚が薄く、溶接を行うと必ずと言っていいほど装飾面の変形や変色が発生します。仕上げに時間がかかり、コストアップしてしまいます。精密板金において部品と部品を締結する、あるいは組み立てる場合によくある方法として溶接があります。一口に溶接と言ってもいわゆるアーク溶接からスポット溶接まで様々なものがありますが、いずれに方法でも熱を加えるという点からみると、歪みはどうしても生じてしまいます。アルミのような溶接による歪みが発生しやすい材質は、TIG溶接などを行うと歪みが生じてしまいます。動画を再生するにはvideoタグをサポートしたブラウザが必要です。