関連ページ(外部リンク)伊那市:中村不折そのいう内容を一枚の絵にしたものの写真が飾ってあったんです。社長はその想いを常に胸の中に持っている人なんです。人はみんな原石を持っていると。その原石を見つけてあげる、磨いてあげることでみんな輝くということが常に社長の根元にあるコンセプトなんです。この工場もそこに働いているひとりひとりを磨けば、会社でみんなが光るひとりひとりになるんだよと。そこが会社を立ち上げた時の原点になってます。「最終的には人なんだよ」ということですね。説明をしていただく吉田工場長ハセップ(HACCP)の認定を取るにあたっての目的は「食の安全」ですね。今までの安全というのは検体が100体あるうち1体が正しければ全部正しいという考え方(抜き取り検査)だったんです。それで「全部安全なの?」、「残り99は安全なの?」、それでは駄目だよという考え方で、入口から出口までのあいだ全部鍵をかけておこうと、ここまで入ってきたものは安全にしましょう、次はここですよ、と工場内で最終的に出すまでのあいだに鍵をいくつ掛けるかというのがハセップ(HACCP)の考え方になっています。最終的にクリアした商品が限りなく安全と言いきれることになるんです。その中で電解水で殺菌して、菌の検査をした商品を安全としてます。消毒もアルコールだと、食中毒件数が多いノロウイルスには効かないけど塩素系は効くんです。呼ばれ、以前から使用されている次亜塩素酸Naの約80倍の殺菌力があります。ここでは20ppm位で使用しています。ハセップ(HACCP)においては、入口から出口までのあいだで電解水はすごく重要な部分を占めてますよね。(HACCP)は、日本惣菜協会で認定していただきました。認定基準が厳しくて、無窓階状態にして虫もそこからは入れない、外から持ち込んだものを構内に入れないというのが大前提なんです。荷物のような汚染されたもの、段ボールは一切入れないところがスタートです。して初めて汚染区から準清潔区といわれる部分に商品が移って作業をして清潔区に入るという流れですね。その間は人の行き来もルールに従います。ドライバーさんもそこから先は入っちゃいけませんと、工場の人間が受け取って区切りをしてます。従業員に対しても厳しい制限がありますから、徹底した教育が大事ですね。工場内用コンテナもその区内で使うようにしてます。いいかということにはならないんです。やむをえず出てしまった、出してしまった場合にはもう一度電解水処理をして、汚れを落として生菌を落としてから中に入れるという区切りがすごく大事なんです。手洗いにしても洗剤で洗ってから電解水でもう一度洗ってます。40秒間洗剤で手洗いしてから電解水で5秒殺菌することで初めて中に入れるということです。洗うものはほとんどがコンテナです。1日だいたい400枚くらい洗いますね。ラベルのきつい糊が取りきれないとか、原料を入れるコンテナの野菜くずがはさまって取りきれないものもあるので、それは洗浄後に電解水の槽につけてから取るという作業をしてます。2.5分で6個のペースで洗ってます。手で洗うよりはきれいにはなりますよ。SCC202型ラショナル社のスチコンはまだ実験段階ですけど、スチコンで調理する人参なんかは本当に甘いですよ。歯ごたえは調節次第ですし、本当に甘くておいしいですよ。茹でると流れてしまう栄養分も流れないで凝縮されますからね。皮むき装置の1日の処理量は少なくて500kg、多いときで1tくらいですね、週によって注文の数が違ってきます。機械の方があっという間で、手の方が追いつかない状況です(笑)。今のところは何も問題はありません。仕事へのこだわりと従業員への想いの強い根菜倶楽部様でした。大学から東京へ行きそのまま東京で生活、印刷関係の職場に就職。写植を25年経験する。自営で印刷業を始め、地域の学校新聞、広報を手掛ける。若いときから食に興味がありお店経営の夢をかなえるべくカット野菜の工場で働いた。昭和28年11月6日生3人兄弟の末っ子。販売店/リンク資料請求ネットショップお問い合わせ。