トップレベルの自動製造機器と部品のサプライヤとして世界的に認知されています。モーターズやマツダなどの大手自動車メーカーによって採用されています。万台の排気システムを設計および製造している同社は、今日のグローバルな自動車市場で最大規模の民間製造企業です。メーカーにとって非稼働時間は大きな問題です。ほとんどの場合、そうした問題に関与する機器は、稼働時に状態に基づくモニタリングは行われず、基本的に故障が発生するまで稼働し続けます。故障が発生すると、適切なスタッフが連絡を受けて状況を見極め、生産スケジュールに大きな遅れが出ないよう、可能な限り速やかに修理を行います。天候や交通パターンなどの外的要因も、非稼働時間を発生させる原因となり、組織の作業効率の低下や不適切なリソース配置を招きます。社は、手元の情報やシステムを利用して、運用とプロセスについてより深く把握することで、事後対応的なメンテナンスと機会の喪失につながるこうした傾向を排除したいと考えました。同社では、かなり前から、顧客の生産施設のセンサーや機械と自社のシステムから産業データを収集し、意思決定と業務プロセスの追跡に利用してきました。この大量のデータが手作業で分別されて複数のソースに保存されていたため、全体的かつ組織的な解析の利用は不可能でした。つのソースに集めて、実行可能な推奨事項を品質管理担当者に提供できるようにする必要がありました。"「データ不足が問題となったことはありません」「世界最大規模の自動車業界向け製造サプライヤである弊社は、日々大量のデータセットを収集しています。問題となっていたのは、大量のデータを持つ組織から、データをスマートに利用する組織への転身でした。潜在的なメリットを活用する、競争力のある戦略の策定に取り組みました。プロジェクトを支援する基盤テクノロジの特定でした。つの側面、プロトコル、または標準のみに対処するものであることがわかりました。