国内外で需要の高まりを見せる製造現場の自動化ニーズ。ために,食品,化粧品,医療品分野において検査や梱包を自動化する動きが盛んです。各種電気部品の設計・製造を手掛けるU社では,自社工場における作業効率について,いくつかの問題を抱えていました。いうのも,同社工場では,加工部品を次工程のコンベアに仕分ける作業の多くを人手に頼っており,生産効率のボトルネックとなっていたのです。加工部品を整列させたり,不良品を取り除くなどの作業は,従業員の熟練度合によって作業スピードにばらつきが出るほか,人的ミスのリスクもありました。繁忙期に24時間操業をおこなう必要があり,その期間には人的ミスの発生率が増加するというデータも出ていたため,早急な改善案が必要でした。生産効率の向上,作業ミス低減および人件費削減を実現するため,U社ではピッキングロボットを導入しました。ロボットの導入にはコストがかかり,エンジニアリングの面でもハードルが高いのが問題でした。同社開発部のA氏はこう語ります。「当社では過去に仕分け業務の自動化のためロボットを購入しましたが,非常に高額な導入コストがかかったうえに,摩耗した部品の交換やメンテナンスはすべてメーカー任せとなっており,ランニングコストも膨大にかかっていました。工程改善の際はその都度,メーカーに依頼する必要があり,フレキシブルな対応もできずにいました。」コストを増大させないため,U社ではパラレルリンクロボットの内製化を考えます。同社にはシステム設計や構築手法など,ロボット製造のノウハウはほとんどありません。独自にロボットを試作するも,アーム部分の強度と軽量化の両立がうまくいかなかったり,ロボット構成部品にさまざまな不具合が発生したりと,開発プロジェクトは立ち上げと同時に難航することに...。生産効率向上,人件費削減のために他社製のロボットを導入したが,ランニングコストが膨大に。メンテナンスや工程改善にフレキシブルに対応できない。ロボットの内製化を考えるが製造ノウハウがない。ウェブサイトポリシー>。