課題、デジタルのソリューションで製造業を再構築』を目指す。以前はNTT研究所に勤務。データサイエンティストとして、時系列データ分析ミドルウェア開発を始め、様々なデータ分析案件に従事。同社にてものづくり改革室を立ち上げ、木村とともにトヨタ生産方式に基づいた改善を推進。iSTC設立に大きく貢献する。現在はiSTCのCOOとともに、旭鉄工(株)の執行役員も兼務し、継続して改善活動に取り組む。製造業の改革への啓蒙活動も行っており、これまでの講演実績は50回以上トヨタ自動車で生産調査部など21年勤務。一環でIoT技術を用いた製造ラインの遠隔モニタリングシステムを構築し活用。80ラインで平均34%の出来高向上、年1億円以上の労務費節減を実現。・生産性を進化させる・人には付加価値の高い仕事をを理念掲げ、製造業をメインとした工場IoTソリューションを提供しています。製造機械に外付けのセンサを取り付けることで、昭和の機械/手作業の製造の状況がクラウド上にアップロードされ、いつでもどこでも確認できるようになっています。『日本一現場に近いIoTスタートアップ』ということです。現場からの課題を吸い上げる。思いついたソリューションを現場へ投入する。いう現場と開発のサイクルを高速で回しています。現場目線の課題を吸い上げ、先端のソリューションを作り、製造業を再構築することを目指しています。やるのか旭鉄工は、トヨタの一次仕入先として、車の部品を製造する会社でした。ある日、トヨタから増産の依頼がやってきます。製造業では、増産は嬉しいことばかりではありません。製造ラインの能力ギリギリで回していると、増産のための設備投資や従業員への残業を余儀なくされることもあります。旭鉄工でも、この件によって設備の増設を強いられていました。そこで立ち上がったのが、旭鉄工の「ものづくり改革室」です。トヨタ生産方式で培った「カイゼン」のノウハウを身に着けつつも、現在の製造業のあり方に疑問を抱く精鋭たちが集いました。カイゼンの基礎をもとに、製造ラインの生産性を高めることで、設備投資の節減と残業撲滅を目指し様々な試行錯誤が行われたのです。試行錯誤の末、生まれたのが現在の「製造ライン遠隔モニタリングシステム」です。・製造ラインの状況をいつでもどこでも確認することができる・溜まったデータを後で振り返り、分析することができる。今までは人がストップウォッチで計り、紙に記入していた生産状況の記録の自動化に成功しました。このシステムは、技術的にはIoTの思想がふんだんに取り込まれています。面白い(お恥ずかしい?)話で、ものづくり改革室のメンバがIoTという言葉を知るのは、もう少し後のお話。この製造ライン遠隔モニタリングシステムは、結果として大成功を収めました。データドリブンのカイゼン活動は着実に成果をあげ、一時間あたりの生産出来高は107個から180個になりました。それにより、設備増設が不要、残業時間もゼロとなり、結果として4億円のコスト削減に繋がりました。これを期に、旭鉄工の内部ではモニタリングシステムを使ったカイゼンが主流になります。2年間で80ラインがカイゼン活動に取り組み、その全てで生産性の向上(平均で34%の向上)を達成しました。生産性とともに大きく変わったのが、製造業の風土です。管理者が黒といえば黒!といった古い体質のいわゆる"カンコツ"現場から、データをもとに議論していく"データドリブン"現場へと数年で変貌を遂げたのです。我々は、この変貌を、あまねく製造業に体験してほしい。製造業は日本の発展に欠かせない基幹産業であることは今も、そしてこれからしばらくも変わらないでしょう。Technologiesを設立し、現場で使っていたシステムをサービス化しました(この立ち上げ時に、従業員はIoTという言葉を知ることになります。我々の目標は「現場目線の課題と最先端のテクノロジーによる、製造業の再構築」です。現場とともに作り、現場とともに成長する企業でありたいと思っています。マイクロサービスアーキテクチャの設計と、新規マイクロサービスの開発及び運用を行ってもらいます。下記のような人材を歓迎します。興味を持たれたかた、まずは気軽にお話を聞きに来てください。