地元の資源やオリジナルな技術を活用したユニークな企業が数多く活躍しています。当ホームページでは、それらの企業を取材し、広く全国に向けて発信しています。地元の山から切り出してきた木材を材料に、枕木や床材、魚箱やリンゴ箱などの組み立てを行っていたという。事業が軌道に乗った頃、春木製材所は、次の分野として建築資材の生産にも進出した。広葉樹主体の加工から針葉樹の材木加工への移行は、設備も販路も異なるため困難が多かったというが、同社はうまく切り替えに成功。その後、設備の拡大も続行し、建築向けの製材業として成長を続け、今日に至っている。「(株)ハルキ」の場所を地図で確認できます。建築資材の製材には当初、国産の木材が使用されていたが、供給不足により入手が次第に困難になっていった。ハルキでもやむを得ず商社が持ち込んだ海外産の原木に切り替えたという。その後、輸入材は価格の優位性から国内でのシェアを順調に拡大し、その反面、価格競争に負けた国産材の需要は急速に落ち込んでいったという。一時期は、同社で扱う木材のほとんどが輸入材になっていった。転機が訪れたのは、平成16年(2004年)に道南一帯に大きな被害をもたらした台風18号によって生じた大量の風倒木の処理を引き受けたことだ。この時に風倒木から生産した木材が札幌方面などで好評を得たことにより、春木社長は国産材への需要を確信した。当時ロシアからの輸入材が高騰していたこともあり、これ以降同社では、製材する材料としての原木に積極的に国産材を採用。今では扱う原木全てが国産材となった。2010年、小・中径木が多い国産材に対応するため新製材工場を新設し、JAS工場の認定を受けた。製材とともに同社の事業の大きな柱となっているのは、「プレカット」だ。プレカットとは、木造住宅の柱や梁の継ぎ手などの加工を工場において機械で自動的に行う技術だ。一軒分の設計プログラムを入力すると、コンピューターがそれを判断して木材を次々にカッティングしていく。従来は大工さんが建築現場で一本一本手作業でのこぎりやノミを使い数週間かけて行っていた作業だが、このシステムを使うことで標準的な家なら一日で3軒分のカットが可能だという。してプレカットされた木材が現場に運び込まれ、大工さんによって組まれていく。「精度が良くて、乾燥した材料が現場に入ってくるのだから、これしか無いでしょう。大工さんが墨付けをして加工してというのは、人件費の面でももはや採算的に合わなくなっていると思います。同社は道南産の針葉樹(杉材など)の活用を多方面で展開している。最近では函館空港内に開設された「ハコダケ広場」。子供たちに木に触れ、木で遊んでもらうというこの空間は優れた着想とデザインが評価され、キッズデザイン賞を受賞した。病院や学校での木材の利用促進を図るために林野庁などの支援を受けて、「病院木質化」や「学習机の天板交換プロジェクト」などにも取り組んでいる。一方で新技術の開発も進む。公共建築物や都市部での民間住宅の外装材は防火仕様が義務付けられている。この基準をクリアーする木材の開発が目標だ。この分野ではハルキは国内でもトップを走る。「戦後に植林された木も60年近く経っているので、そろそろ切って木材にして出していかなければならない。自分の所有する山もあるし町有林もあるので、いい地元の材料を売っていきたい。