Blog„アンビュート株式会社のブログです。製造業関連のニュースやコラムなどを掲載しております。品質コストマネジメント[状況の見える化編]以前のコラムで、品質の状況を経営的な観点から測定するツールとして「品質コストマネジメント」を紹介しその概要を説明しましたが、今回はその集計後の状況把握についてお話したいと思います。これは、品質コストを経営面から「見える化」するもので、その状況を把握し方向付けを行う、つまり「品質コストの状況を把握する」ことから「マネジメント」をしていくため第一歩となります。Method)を紹介しましたが、若干オサライとして説明をしておくと、「品質に要した費用を以下に示す4つに分類する方法」という事になります。Cost):製品(商品)の出荷後に市場で発生した不良の対応費用この分類方法の観点は、(1)(2)が必要なコストであるのに対し、(3)(4)は不必要なコスト、正しくはロスであるという事であり、(1)と(2)のコストをいかに有効に使い(低い方が望ましい)、(3)と(4)を”0′′に近づけていくか?を考えることにあります。分類の方法には決まったルールがある訳ではありませんので、各社の経営戦略(品質戦略)に即して都合の良いルールを定めて問題ありません。その分類方法こそが「マネジメントの一環」であると言えます。言わずもがな、数値を良く見せるための姑息なルール作りはしてはイケマセン(笑さて、本題に入りますが、これらの品質コストを集計し、その結果をグラフ化すると、大雑把に以下に述べる3つの状態(下図のStatus1/Status2/Status3)に分けられます。(Status4は教科書的な理想状態であることから、ここでは別扱いとしておきます)以下、いささか荒っぽい議論になりますが、各々のStatusについて、内容の詳細を説明します。・工程内で信頼性にかかわる不良を発生させる欠陥を作りこんでしまい、それが検知できず市場に流出させてしまった(ベンダーから供給される部品等も含む)・検査漏れやヒューマンエラーにより工程内でハジかれる(リジェクト)べきものが市場に流出してしまった場合などにより陥ってしまう状態です。発生した不良自身はそれほど重度なものではないものの、その対応がマズく話が大きくなり、その収束に時間やお金を要してしまう場合もありますし、不良を広義にとらえると、法律法令に違反した製品(商品)を出荷してしまい(意図的な場合は不祥事)、その回収をしなくてはならない場合なども含まれます。この状態の時は、いわゆる「火消し」の最中で、既に不良が発生しその対応に追われているでしょうから、特に当事者の方は、外部失敗コストが突出している事を肌で感じており、集計後のデータは定量的にとらえる意味合いが強くなるでしょう。いう緊急の状況ではなくとも、慢性的にこの状態に陥っている場合もありますので注意が必要で、特に、製品別とか工場(ライン)別、外注別などの観点で品質コストを集計してみると、個別にこの状態に陥っているというような場合もあり得ります。いずれにしても、この状態は、お客様を失ってしまう可能性のある「良くない状況(というよりは、ダメな状況)」ととらえ、それに向けた積極的な行動が必要になります。・部品供給メーカー(ベンダー)が不良品を出荷し、(自社の)受入れ検査や部品組み込み後の工程で不良が見つかる場合などで起こる事が多い状態です。先ほど述べたStatus1から何某の暫定対策を打った後もまずはこの状態に移行します。Status1と比べると外部失敗コスト+内部失敗コストの合計は小さな額になっているものの、不良を内部(工程内)でハジいているのみですので、本質的な品質は全く向上していない事に注意が必要です。(要は、工程内で不良品をハジくためにお金を費やしているのみという意味です)また、慢性的にこの状態に陥っているものの、日々の業務に追われ品質コストを集計(見える化)してみると「そうだったのか!」という場合もあり得ります。品質にかかわる方々(品質管理や品質保証系のエンジニア)が「何かわからないけれども、日々、不良の対策ばっかりやっていて他の事をする暇がないんだよなあ~」などと感じている場合、たいていこの状態に陥っている事が多いものです。話がズレますが、「日々の業務に追われ、本来やるべき事(創造的な仕事)ができていない」事を「計画(あるいは経営)におけるグレシャムの法則」と言います。「グレシャムの法則」の元々の意味は、かの有名な「悪貨は良貨を駆逐する」ですが、これを経営に当てはめ、このような意味で使用されているものです。計画に基づいた予防活動(予防コスト)や評価コストに費用や時間を割く事ができ、その一定の効果が見られており、内部や外部で発生する不良が許容できる範囲でおさえられている状態。品質に対して本質的な活動ができており、その効果も見られている状態であり、Status1やStatus2の状態からはまず目指すべき状態であると言えます。・不良を抑制するための予防活動、例えば、社内における品質への意識が浸透し自発的な行動が伴っていたり、技術的な観点、つまり、材料構成や設計、評価手法など、不良の起こりにくい構造(ロバストネス)の製品になっており、予防コストも極めて低く抑えられている・市場で不良が発生しない、即ち、外部失敗コストが”0′′である・工程内での不良(トラブル)も低く抑えられているなど、Status3からさらに発展したもので、かなり理想的な状態と言えるでしょう。理屈としては、内部失敗コストと外部失敗コストが”0′′になる事はあり得るものの、実際には、歩留を考慮しなくてはならない場合もありますので内部失敗コストは発生しますし、自社の責任以外でお客様からのクレームの対応をしなくてはならない(言葉が正しいか?という議論がありますが、いわゆる他責不良)場合もありますので、ある程度の内部/外部失敗コストが発生してしまうのは否めません。以上、今回は、品質コストマネジメントの状況の見える化に関してのお話でした。