動かすために、無くてはならない潤滑油。ノウハウと長年の経験、さらに出光グループ全体の技術力を結集し、潤滑油の開発から製造まで一連の行程を担い、お客様へ安定的に高品質な商品を提供しています。この度、同部は潤滑油製造の重要な要素の一つである製造計画の作成を、属人化した手作業からシステム化したことで、より一層安全に高品質な潤滑油を製造する環境が整い、生産性向上を実現しました。潤滑油一部様は、潤滑油の研究開発から需給管理、製造までトータルに行うことで、長年に渡りお客様への安定供給を実現しています。生産性の向上を追及しています。「当社は、製造計画に関わる重要なノウハウを有するものの、それは熟練者の頭の中にのみ蓄積されており、マスター化されていない状態でした。後継者の育成にも長い年数がかかるため、数人の担当者しかできない属人化した業務になっており、ノウハウの伝承が課題となっていました。小林正和氏が続けます。「どの釜でどの潤滑油を作るかという製造計画、いわゆる『釜割』は、数百種類の組み合わせパターンがあり多岐に亘ります。我々担当者はほとんどのパターンが頭の中に入っており、これまでずっと自ら考え、Excel等のツールを使って計画を立ててきました。今回そのノウハウを全て表に出し、システムにマスター化することは、属人化した業務を止めるためにも必要なことでした。蓄積したノウハウは数知れず、当初、私たち専門家にとっては非常にハードルの高いチャレンジでした。部長付(グローバルIT担当)住元克行氏が加えます。「今回システム導入に踏み切ったのは、急速に拡大している海外事業に対応するためでもあります。社員の作業実績を見える化することが必要となっていました。安全と品質の確保は必須。システムに対する必須要件は、安全性と品質の確保でした。「製造対象が危険物のため、安全面には特に気を遣います。計画を保てるのか、最も懸念していました。必須要件とし、そこに私たちの頭にあるノウハウを加え、組み込んでいただきました。事項などの制約条件をマスター化することが必要でした。込んだシステムを導入することによって、自動で最適な製造計画を立てられるので、人為的なミスを排除できるようになります。見やすさ、ドラッグ&ドロップによる操作のしやすさも、導入決定のポイントになったと言います。判別できるよう、警告メッセージを目立たせるなど、誰でも見やすく使いやすいインターフェースに作り上げました。