157号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。master@QmHPRQCとPQCRQC、PQCとは何だ?と疑問に思われた読者様も多いだろう。工程内不良を分析し、再発防止対策を実施する。不良が起きなければ改善は出来ない。それに対し、PQCは不良の発生を予測し事前に対策を実施する。P管理図やC管理図で工程管理するのはRQCだ。一定期間の生産が終わった所で不良率や欠点数を計算して初めてP管理図又はC管理図が描ける。管理図を見て問題を発見した時は、既に問題が有った生産は完了している。同じ管理図でも、生産開始時に初物検査でx-barR管理図を描けばPQCになる。初物検査で問題を見つける事が出来れば、生産開始前に改善が可能となる。工程能力指数(Cp、Cpk)も同様にRQCとしてもPQCとしても機能する。試作時に工程能力指数を計算し、しかるべき手を打てばPQCとなる。ロットごとに工程能力指数を計算するのはRQCだ。PQCを更に高度にした場合を考えてみよう。生産設備にセンサを取り付けて、故障を先に予測し保守作業を事前に行えば、設備起因の不良や、生産停止は大幅に削減出来るだろう。マイクや振動センサーを使えば、設備の振動の変化で異常を事前に感知出来る。非接触温度計で刃具の先端温度を測定していれば、刃具の摩耗が進むと先端温度が上昇するはずだ。以前勤務していた会社は、工場のオートメーションのための自動制御システム、各種のセンサーや測定器を開発商品化していたので、このような設備のPQC応用も研究していた。本当のノウハウは、それを必要としている現場にある。511号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。先週配信のメールマガジンで問題解決の心得について考えた。先週はその事例になりそうな問題が発生したので、今週は続編として問題解決の心得について考えてみたい。オフィスのネット接続に問題が発生した。調べ物をする必要があり、検索サイトにアクセスした。検索サイトからの応答がなくアクセスできない。VPNを介してアクセスしようと考えたが、VPNも接続できない。いうことは、中国の長城ファイアウォールの内側にいると、しばしばある(苦笑)まずはWifiの管理画面を開いてみる。ここですぐに原因がわかった。Wifiルーターが応答していない。原因はわからないが、こういうことがしばしばありWifiルーターをリセットで対処していた。(固有技術はないが、経験的対処法がわかっている状態)その結果Wifiの管理画面を開くことができた。管理画面から、ISPのサーバに接続できていないことがわかった。同様にISPにつながっているモデムもリセット。ISPのサービス窓口に電話すると、こういう場合の問題点は次の3つだ、と指摘された。1)ISPサーバへのログインIDが間違っている。2)ISPサーバへのパスワードが間違っている。3)モデムが壊れている。1)と2)は問題ない。電話の向こうのサービス担当者は、モデムが壊れているから買い換えろという。納得できないが、既に7年も使っているモデムだ。いうこともあろうと、近所の電気屋に行くことにした。サンプルとして使っているモデムを持参することにした。モデムを持ち出す時に気がついた。モデムとWifiルーターを接続しているケーブルが抜けかかっていた。ケーブルを挿し直して、問題は解決した。問題解決をステップに分けると、以下の様になる。1)問題の把握2)解決課題の設定3)問題発生の要因を列挙4)要因から問題発生の原因を絞り込む5)対策検討・実施6)効果の確認7)歯止め今回の問題は、問題発生の要因列挙が不足していた、ということになる。全ての要素を挙げて、可能性のある故障モードを全てあげる。ISPのサーバ→電話回線→モデム→Wifiルーター→PCそれぞれに、ハード、ソフトの要因がありうる。一つの要素を掘り下げる。(RJ11コネクタ)・イーサネット線(RJ45コネクタ)・モデム本体それぞれに故障原因となる要因があるはずだ。この様に全ての要素を分解して故障要因を挙げれば、漏れはなくなる。ISPのサービス窓口担当者がこういう発想を持っていれば、もっと適切な対応ができただろう。今回の原因は、私が粗忽にも過去の経験からいきなりWifiルータのリセットをした際にモデムのRJ45コネクタが外れかかってしまったことだ。次回から問題発生時の点検手順を変更しなければならない。540号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。工程内不良の改善活動を指導していて、しばしば感じる事がある。問題の原因を「経験」から判断し、決め打ちで対策を考える傾向がある様に感じる。機械加工で寸法不良が多発する。その原因を加工設備の精度不足が原因と決め打ちし、その他の要因を考えない。対策として高価な加工設備を導入することになる。場合ここで改善活動は頓挫する。加工設備に関する固有技術がない場合はこういう傾向が強い。寸法不良が発生する要因は他にもある。・加工原点がずれている。・設備の使い方に問題がある。・加工材料に問題がある。・測定方法に問題がある。設備の加工精度を仕様書で確認するのが第一歩だろう。その上で、考えられる要因を一つずつ確認していく。この様なアプローチが必要だと考えている。今QCC活動を指導しているお客様で、設備不良による工程内不良の改善に取り組んでいるサークルがある。彼らは製品の加工法などに関しては固有技術がある。設備内の電源故障が設備不良の大部分を占めている。電源に関する固有技術は残念ながらない。設備メーカも、電源は購入している。自ら設計する能力はない。電源に関する固有技術がないからと言って諦める訳には行かない。故障のたびに電源メーカに修理を依頼する。これは現状復帰の処置だ。改善をしなければ、電源は再び故障する。いつ故障するか分からなければ、工程内不良を改善する事は出来ない。不良の現物を見る事だ。今までは修理だけしていたので、不良現物の内部は見た事がない。不良現品の写真が残っていたので観察してみる。すると電源内の部品が破損しているのが分かる。その部品が破損する原因は何か?破損した部品(電解コンデンサ)の周辺を観察すると、プリント基板が変色し、銅箔の回路パターンが腐食している。電解コンデンサの寿命モードの故障と推定出来る。寿命モード故障に大きな影響を与えるのは、温度だ。ここまで分析が進めば温度が上昇する要因を検討すれば良い。・周辺の環境温度が高い。・部品自体が温度上昇している。部品自体の温度上昇は、設計に依存する要因だ。電源に関する固有技術が必要となる。ここからはこの事実を元に電源メーカと原因追及を進めることになる。原因追及を電源メーカだけに任せるのではなく、一緒に議論する。初めは何も分からないかも知れない。「信頼性技術」はどんな製品にも共通する技術だ。固有技術がない分野であっても得られる知見は多い。電源を設計する事は出来なくても、どんな電源を選ぶべきかは分かるはずだ。別の企業では、リチウム電池不良が多発しておりリチウム電池を供給しているメーカのエンジニアが、工程に貼り付いて選別・調整していた。自社のエンジニアは現場にはいない。この企業の技術部門長には、自社のエンジニアも現場に貼り付ける様に指導した。リチウム電池や充電回路に関する固有技術はなくても、少なくともどんな電池を採用してはいけないかは分かる様になる。私自身も前職時代に周辺装置を担当していた事がある。周辺装置に関する固有技術は社内にはない。周辺装置は全て購入品だ。問題が発生するたびに購入先の品質エンジニア、設計エンジニアと一緒に原因分析、対策の検討に立ち会った。この経験が社内や自分自身への信頼性技術蓄積に貢献したと考えている。上述のQCC活動に取り組んだサークルはとりあえず電源の環境温度を下げてみることにした。他の熱源から距離を置く、冷却ファンを設置する、などの対策を試している。即座に改善は出来ないかも知れない。寿命モードの故障はアレニウスの法則に従って故障間隔は伸びるはずだ。これで一件落着とはならないかも知れない。設備メーカ、電源メーカとともに更に原因究明を深める事が必要だろう。これらの経験から得られた知見を蓄積する事により、設備導入時の選定基準を持つ事が出来る様になる。実際には、上記の活動後設備故障は激減し、加工不良が発生したロットの損失金額(修復および再処理費用)は、年間で350万元程度節約できた。537号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。昨年181号のメールマガジンで、不良を作らない決意をした経営者をご紹介した。工程内で発生した不良の修理を止める。その不良は見せしめのために作業現場の一等地に置く。修理をすれば歩留まりは上がる。中国では人件費が毎年上昇しているが、それでもまだ日本と比較すれば安い。経営者としては、材料費をムダにしたくないという思いがあるだろう。それでも修理を止め、歩留まりが悪くなっても直行率を上げることを選択された。当時その決断を賞賛する記事を書いた。先週その工場を再訪する機会があった。工場を一見して、生産物量が上がっているのが分かる。例の不良品展示エリアが見当たらない。経営者に聞くと、工程内不良は激減し1/10以下になったそうだ。従って不良品を置いておく場所は不要になったわけだ。不良修理に必要な時間も、人員も不要となった。生産効率も上がっている。当時の思い切った決断がほんの8ヶ月足らずで、これだけの成果になっている。修理を止めるだけではこうはならない。工程の品質改善、不良を作らないポカ除けなど色々な手を打たねばならない。溜まった不良品を3tトラックに載せ廃棄するのを、全従業員で見送った。従業員の中には、涙を流す者さえいたそうだ。その後、内緒で作業場にボール盤を持ち込み打ち損なったりベットを外そうとする班長を叱り、修理をしない意味をとくとくと説得するなど、苦労を重ねた結果だ。全ては人の心から始まる。不良品を廃棄する痛みを理解した作業員は、不良を次工程に回さないよう努力する。修理を前提とすると、ちょっとした汚れ(外観不良)は検査の時に拭き取れば良いと考え、そのまま次工程に流してしまう。経営者の「不良は修理しない」という決断は、当初大きな材料損失を生んだだろう。その決断が、工程内不良1/10という革新を生み、生産効率も改善した。218号に掲載した記事に加筆修正したものです。毎週月曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。enough”のことだ。英和辞書で直訳すれば“十分良い”となるが、“まぁまぁ良いか”“こんなもんか”と言うニュアンスが有る。改善した方が良いが、まぁまぁ許容できるレベル、と言う訳だ。工場や会社の中に、グッド・イナフがいくつかあるのではないだろうか?電子部品業界では、出荷不良が20ppm未満ならばグッド・イナフと評価してもらえる。グッド・イナフだからそのまま放置をしておけば、出荷不良ゼロが常識の自動車業界には参入できない。工程内で発生する偶発的不良をグッド・イナフと考えて放置すれば、いつまでたってもモグラ叩きの様に類似不良が顔を出すことになる。顧客アンケート結果がグッド・イナフであっても、それを放置しておけば、顧客要求レベルが上がっていることに気がつかず、同業者に顧客を奪われる事になる。このようなグッド・イナフ問題が蔓延するのは、OR理論の間違った適用が原因だと考えている。検査コストをたくさんかければ、出荷不良は少なくなる。コストと不良の関係をグラフに描き、二つの曲線が交差する点(サドル点)がベストなとなる。いう理論がグッド・イナフ問題を解決できない原因だと思う。検査以外にも不良を減らすことは出来る。自分勝手に限界を作ることが、グッド・イナフ問題を根絶できない原因だろう。464号に掲載した記事に加筆したものです。毎週月曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。