コラム海外工場の生産性向上に向けて数年前、(A社)海外工場のB社長から、次の様な依頼をうけた。要約すると、以下のような内容である。「こちらは、今造れば売れる状況にある。なんとか工場の生産性を上げて、営業の要望に応えてやりたいんや」。「1ヶ月間くらいで何とかならんやろか?」。他もろもろの調査を行った。企画案を提示し、それが実行に移され、自分の目で成果が確認出来るまでの期間として、60日を要求した。実施、結果の確認まで、72日間を要することになった。このとき実感した、海外工場での所要日程見積もりの難しさは、今の私のリスク管理におおいに役立っている。物理的な要因も含め、日本では想像できないさまざまなことが発生したが、ここでは述べないでおく。B社長とはあまり親しいことも無かったが、直接“指名”して頂いたこともあり、東南アジアにある海外工場へ飛んだ。この工場では、家電製品を日産500台生産していた。うち、約30%は香港や西アジアへ輸出もしていた。B社長は、「10%UPの550台位まで今の人員で上がらないだろうか。「出来るだけ時間をかけないで、生産性を10%ほどUPしてほしい。工場を見てみると、源泉部門も持っているがこちらの所帯は小さい。安い労務費を狙ってか、組み立て部門のほうに多くの人員を抱え、1本のメインラインで多機種の生産をおこなっている。源泉部門はロット生産、組み立て部門はミックス生産体制である。異なる生産体制の継ぎ目には、多くの仕掛品が所狭しと並べられている。ある部品の仕掛品を調べていると、もう1ヶ月以上はそこに置いたままと思えるほど、埃をかぶっている。種類の異なる埃をかぶった製品が、ここだけで仕掛品在庫の50%以上はあった。この間、これらの部品を使用する製品は、生産されなかったことを物語っている。営業の需要予測に始まる、生産計画の立案作業もチェックする必要性を感じた。