進め方手順などを紹介する日本最大の品質管理専門情報サイトです。寄せられた相談の一部を紹介します。熟練技能・ノウハウ継承のしくみ(製造業の事例解説・改善の進め方)熟練技能者の作業を分析すると90%以上は繰り返し作業+選択作業であることが分かります。する・毎回同じロジックで行っている工程を「作業」工程とする「作業」工程は、機械化などのシステム化により自動化可能かどうかを検討します。1.ノウハウ(暗黙知)とは学校や本で学んだ知識が、仕事における業績にすぐに結びつかないのはなぜだろうか?それは、ノウハウという、経験を通してでしか学ぶことのできない知識や技能がなければ仕事をうまく進めることができないからです。ノウハウは、言葉で表現することが難しく、手順の形で示されていない知識のことです。最近の仕事は、複雑で非定型的なものになりつつあるため決まり切った仕事を忠実にこなすだけでなく、環境の変化にうまく適応して仕事をこなしていくことが求められています。2深い経験や知識を基に、新たなモノや仕組み、アイデアを生み出す仕事2.ノウハウはどのように獲得されるのか仕事で役に立つ知識や技能は、現場での経験から学習するものです。仕事の上で、一人前、さらに熟練者になるためには十年程度の長い時間を必要とすることもあります。職場では、研修よりも実際の仕事の経験から知識や技能の獲得を求められています。経営環境の変化や技術革新が急速に進む現在においては、難しい仕事に取り組む挑戦性や、仕事の変化に応じた適応力と柔軟性が求められています。3.必要なノウハウ・マネジメント一般の企業では、人材育成のために、業務遂行の手順や技術、知識を学ばせることが多いでしょう。これらの手順や技術の中にも、先人が生み出したノウハウは含まれています。その量は少なく、またノウハウとして整理されていません。一般企業の中にも、多くのノウハウを持った、秀でた人材はいます。彼らは、自分がどのようなノウハウを持っているか、自覚していないことがあります。部下に、箸の上げ下ろしではなくノウハウを直接指導したり、仲間と日々、ノウハウを共有・拡充することは行っていません。ノウハウはマネジメントされていないのです。(1)技能者のノウハウの見える化スピードが格段に速まった現代では、ベテラン技術者のノウハウや経験を見えるようにし、従来なら20年かかっていたものを3~5年でマスターさせ、やる気のある技術者のレベルアップを加速させる必要があります。それには徹底した熟練技能者の作業の動きと若手技能者との作業の差異を分析し若手作業者の陥りやすい作業を指摘、修正していくように教育します。熟練者:共通点を抽出2作業のポイント集a.熟練と若手の作用の相違点を抽出、可視化して比較対比するb.言葉で表現できないカン・コツ作業を掴み、可視化して比較対比するc.a,bを編集し作業を標準化し、また言語の壁をなくし、海外労働者にも共有するd.習熟度を定期的に測定する(2)技術者の思考回路の見える化ノウハウは企業にとって重要な「無形資産」です。無形であるためにその共有や継承には困難が伴います。「ノウハウの見える化」で心掛けるべきは問題解決の「答え」を追求することではなく、答えを導き出すための「考えるヒント」を見えるようにすることです。その際に鍵となるのが、ベテラン技術者の考えた解決策や結果ではなく、ベテラン技術者の思考回路を解析し、考える道筋を「見える化」することなのです。単なる知識の詰め込みではなく、生きた知恵の伝承が求められています。当研究所で公開しているノウハウとして以下のものがあります。単なる知識ではなく、考える道筋を「見える化」したもので、比較的経験の浅い技術者でも、ベテラン技術者と同等に品質問題を解決できるように準備されています。★品質対策フォーマット(無料)★工場品質改善マニュアル(電子版)4.ノウハウ・マネジメントの仕組み企業にとって継承が必要と思われるノウハウを抽出し、それらを継続的に活用しレベルアップし企業の強みとして差別化するために、体系的な管理を行っていく必要があります。「技術者の思考回路の見える化」を進めていく必要があります。伝承が必要と思われるノウハウをリストアップし、見える化するためにはどのような手段を行うのかを検討していく必要があります。中小企業では、定年退職になる職人が多く、新人にその技能を引き継ぐのですが引き継ぎ完了したはずが、思い通りの製品が出来ずに、不良も多発しているのでどうしたらいいか悩んでいる企業も多いと思います。マニュアル多能工化育成手順マニュアル原因を追究すると、先人から引き継いだマニュアルを守っておらず、感覚や思い込みで作業してしまう傾向にあり、そう思っていたとか、そうだと思ったとかに行きつきます。熟練者の技能は、なかなか口では表せられない暗黙知的なものが多く実際に体験しながら身に付けて行かなければなりません。そこで、作業の「引継ぎ」の問題、「マニュアル」の問題の2つに分けて考えてみたいと思います。1.引継ぎの問題について先人は、長年にわたって失敗を繰り返しながら今に至ったのであって、一通りの引継ぎが完了したからと言って、すぐに先人と同じように作業ができるようになるとは限りません。この場合、段階的なOJT実施計画に基づいて、作業を教え実際に作業をさせて、結果を評価することを繰り返しながら、自立して作業ができるかどうかを見極める必要があります。どの作業で、どんなミスを犯しやすいのかを良く観察し、正しい作業ができるまで集中的に繰り返し教える必要があります。WHY)」を理解させることです。2.マニュアルの問題についてマニュルをなぜ守らないのか、なぜ見ないのかを考えてみる必要があるように思います。マニュアルが、見づらいのか、内容が分かりづらいのか、またマニュアル通り作業してもうまくいかないのかなど、作業者の意見を聞きながら、見直すべきところは見直すことが必要です。文章では表せられない暗黙知的な技能については、それぞれ勝手な感覚や思い込みで作業しがちです。そこで熟練者がマニュアルを作成するのではなく、むしろ作業を熟知していないが、物事を科学的に分析できる能力を持った第三者によって、熟練者の意図をくみ取りながら作成し、その内容で実際に作業し検証を行います。熟練者の作業をビデオ撮影し、熟練者と一緒にそれを見ながら共同でマニュアルを作成、実際に作業を実施し、突合せを行う方法も有効と思われます。一般的に、現場では、マニュアルを見ながら作業を行うことはありません。マニュアルの内容、手順は事前教育によって頭の中に入っていなければならずそうでない場合は生産性は低下し、ミスも誘発します。しても、現場に貼りつける必要がある場合は、簡単な手順フローや、注意事項を箇条書きにするなど、見やすいものに限定します。進め方事例Q.部品製造業です。定年退職になる職人が多く、新人に引き継ぎを実施させ引き継ぎは完了したのですが、思い通りの製品が出来ずに不良も多発している状況です。感覚や思い込みでやってしまう傾向にあり、そう思っていたとか、そうだと思ったとかに行きつきます。先人はそんなことは無かったのですが、新人に切り替わったことで、このような問題が多発しています。新人には、品質安定化のために、製品毎に作業手順マニュアルをパウチして機械に貼り付けさせて必ず見るように言っていますが、徹底が出来ないようです。どのようにすれば、徹底できるようになるのか、頭を抱えています。感覚や思い込みで作業してしまう、またマニュアルをパウチして、機械に貼り付けてもそれを「見ずに」作業し、ミスを犯す。「先人はそんなことは無かった」のですが、どうしたら良いかというご質問ですね。熟練者の技能は、なかなか口では表せられない暗黙知的なものが多く実際に体験しながら身に付けて行かなければなりません。「マニュアル」の問題の2つに分けて考えてみたいと思います。1.引継ぎの問題について先人は、長年にわたって失敗を繰り返しながら今に至ったのであって、一通りの引継ぎが完了したからと言って、すぐに先人と同じように作業ができるようになるとは限りません。実際に作業をさせて、結果を評価することを繰り返しながら、自立して作業ができるかどうかを見極める必要があります。どの作業で、どんなミスを犯しやすいのかを良く観察し、正しい作業ができるまで集中的に繰り返し教える必要があります。WHY)」を理解させることです。2.マニュアルの問題についてマニュルをなぜ守らないのか、なぜ見ないのかを考えてみる必要があるように思います。マニュアルが、見づらいのか、内容が分かりづらいのか、またマニュアル通り作業してもうまくいかないのかなど、作業者の意見を聞きながら、見直すべきところは見直すことが必要です。文章では表せられない暗黙知的な技能については、それぞれ勝手な感覚や思い込みで作業しがちです。そこで熟練者がマニュアルを作成するのではなくむしろ作業を熟知していないが、物事を科学的に分析できる能力を持った第三者によって、熟練者の意図をくみ取りながら作成し、その内容で実際に作業し検証を行います。熟練者の作業をビデオ撮影し、熟練者と一緒にそれを見ながら共同でマニュアルを作成、実際に作業を実施し、突合せを行う方法も有効と思われます。一般的に、現場では、マニュアルを見ながら作業を行うことはありません。マニュアルの内容、手順は事前教育によって頭の中に入っていなければならずそうでない場合は生産性は低下し、ミスも誘発します。しても、機械に貼りつける必要がある場合は、簡単な手順フローや、注意事項を箇条書きにするなど見やすいものに限定します。金型づくりの上流工程である「金型設計」と金型技術者に求められるスキルについて書いてみたいと思います。私がかつて設計をしていたころは、ドラフターで、紙に鉛筆で書いて、消しゴムで消しながらまた鉛筆をなぞって図面が真っ黒になるまでを書いたものです。設計も2次元CADに変わり「もう消しゴムで線を消さなくて済む」ようになった時は画期的でしたが、すでに私は具体的な設計作業からは離れていました。1990年代に入るとPro/ENGINEERなどのツールを用いて3Dで設計を行うようになりました。2Dだけの時代に比べて干渉チェックなどにより、設計ミスが大幅に減り、設計品質が向上しました。設計期間の短縮や、標準化設計によるコストダウンの検討も設計段階から検討できるようになりました。私は設計スキルを高めるために、多くの設計を経験したいと考えていました。部品の加工や組立および試作トライなどに立ち会い現場で自分が設計した製品を実際に見て、各工程の技術者や職人さんの話や考えを聞きながら自分の設計思想について話をすることも常に行っていました。それにより色々なことが吸収でき、自身の設計スキル向上に繋がったと自負しています。過去の実績を整理するツールも乏しかったため、部内や工場を駆けずり回ってデータを収集したりもしていました。して集めたデータをもとに新たな設計を行い、良いものができた時は現場の方々からの信頼にも繋がってきたと感じています。1人の知識や経験が少なくても技術者同士のコミュニケーションを通じて情報しっかり集め、議論し、自分なりに納得することによってスキルを磨くことができる訳です。3.グローバル化と日本の金型技術力ツールが整備され、完ぺきな図面は机上で作成できるようになりました。新興国でも、ツールさえあれば同じレベルの図面は容易に作成できるようになりました。国際間競争にさらされている多くの日本の企業では、図面からは読み取ることが困難な様々な知識や情報を有効に活用しきれていない、また継承されていないのが現状ではないでしょうか。短納期、コストダウンが要求されています。4.技術力継承の仕組みそれらを実現するためには、自身の過去の経験(成功事例や不具合対策事例)だけでなく、他の設計者が得た経験をも共有し活かせる体制や仕組みづくりが必要です。一般的に熟練技術者は若手に技術やノウハウを教えることを嫌い伝え方が不得手であることが多いと言われます。私自身後継者を育てたい想いはあっても、自分1人の力で判り易く伝えることは難しかったと実感しています。会社組織の中では事業の成長や拡大のために若手に技術やノウハウを伝承しスループットを上げていくことが必要となっていると思います。それに加え、益々より高度な顧客要求への対応も必要となってきており、より精度を求めて、新しい素材を用いた金型への要求など、自社だけでは対応できない新技術への対応も必要になっています。ツールは近代化されても、設計の考え方は不変だと思います。スピードと、より視野を広げた対応が、今の技術者には求められていると思います。フォーマット、マニュアルを多数準備しました。:ネット相談フォーム無料で質問、問い合わせなどメール、電話でお答えします。最新品質管理情報が得られます。reserved.Seesaaブログ。