システム(DSC/QC)の提案を受けた。製造工程を止めず、スモールスタートが可能だという。品質改善が急務だったN氏がすぐに導入を決定し、約2.5ヶ月のトライアル導入を進めた。どの工程でトライアルを実施するかを決定するため、日立のSEと一緒に各製造工程を視察した。候補となる工程は幾つか挙がったが、まずは、特に品質不良が発生している工程を対象に、カメラを設置しトライアルを実施することにした。当システムを導入することにより、紙ベースの作業指示書では充分に説明しきれなかった作業手順も映像で制作することができ、作業員が現場の監督者経由ではなく、直接かつ感覚的に理解ができるようになった。現場の監督者も作業員の作業をつぶさに確認する必要がなくなり、標準作業から逸脱した場合のみにアラートがなるようになったため負荷も大幅に軽減。手順書を遵守した作業の必要性を作業員に周知できるようになった。逸脱動作の映像を分析することにより、作業改善提案も行えるようになり、効率と品質ともに改善した。「まず、客観的にどの作業が品質に影響を与えているのかを整理し、共通認識が図れたことは改善に向けた大きな一歩だった」とN氏はいう。同時に、カメラを設置した対象工程において、実際の作業時間と工程設計時の想定作業時間の差異を明確にし、工程責任者へフィードバックすることで、改善箇所の抽出を進めた。作業者の動きを詳細に分類・可視化することにより、N氏は、「自分が知らない・把握しきれていない課題が発見でき、非常に驚いた」という。それにより、作業改善の糸口を導き出すことができ、その結果、対象工程の品質不良を大幅に削減することが可能となった。今後は今回対象としていない他工程に対しても実作業時間と想定作業時間の比較を行うことで工程全体の改善を進めていくという。製品・ソリューションや、ビジネスキーワードなどで検索することができます。