当社では、造管から検査、出荷にいたるまでの一貫加工により、生産コストを下げ品質を高めた安全で信頼できるフレキシブルチューブを迅速にお客様に提供できるシステムを構築しています。素管とは成形前のパイプでステンレス帯材を徐々に円筒状にして、その合わせ目を溶接することで製作します。肉厚のパイプを製造するミルではロールフォーミングが一般的ですが、フレキ用の薄肉パイプを作るにはシューフォーミングが適しています。TIGが主流ですが、歩留まり向上のためのプラズマ溶接が使用される事もあります。酸化を防ぐため、トーチ全体をボックスで囲み、アルゴンガスでシールし、また素管の内部にもガスを吹付け裏からもシールします。エラストマー成形法があります。メカニカル成形法は薄肉のステンレスパイプの外側に回転する成形ダイス(リング内部にチューブの形状に合わせて溝を切ったもの)を配置して連続的に波形を作るもので汎用のスパイラルチューブの成形等に適しています。連続的に生産でき効率がよく低コストであることが最大の利点ですが、一方で深絞りが出来ないので径が大きくなるとフレキシブル性の点で難点があり、50A以下の口径が主流となっています。海外メーカー(ドイツ)のメカニカル成形では、最終工程にピッチを縮める工程を付加し比較的使い山のチューブが連続的に製造できます。液圧成形法はチューブ波形をもった型に沿わしてパイプをふくらませ、波形状を作る方法で、均一な形状が出来ることが特徴です。数山同時に成形するのが一般的です。ひとつの作業で出来る長さに限りがあり連続的には長尺は出来ません。それで、出来た定尺を自動溶接でつないで長尺にしているメーカーもあります。このような溶接はISOでも認められています。エラストマー成形法はパイプの中にウレタンゴムを入れ、ゴムを圧縮したときの膨らみ変形により波形を作ります。1山づつ成形しますので、非常に手間がかかります。そのため小口径の生産にはコストがかかりすぎる難点があります。80mm以上の中、大口径の生産に適しており、工場スペースさえあれば比較的長尺が出来るのが特徴です。上記のいずれにも属さない成形法があります。これは、帯状の材料を3方向から巻きつけ波付けした上で、波形の山頂を連続的にシーム溶接するもので海外メーカーが独自の技術で製造しています。巻き付けの層は1層と2層があり、特に2層の製品は高圧でも柔軟性を失わず、りん酸エステル等の配管で多く使用されています。成形後の熱処理についてチューブは加工応力が残っているとバネ性が向上し繰り返し寿命もアップするという利点もありますが、固定配管ではかえってそれが不都合というケースがあります。腐食環境では少しでもトラブルの要素をなくすには残留応力を除去しておくことが必要な場合もあります。(特に応力腐食割れの懸念のある場合)オーステナイトステンレス鋼の応力除去熱処理で大切なのは、規定の温度(1050°C)で処理した後、急冷し鋭敏化温度域とよばれる温度範囲(450°C〜550°Cといわれていますが文献により多少上下します。)に長時間さらされないことです。熱処理は焼鈍炉という装置の中で行われます。これは真空焼鈍炉と連続焼鈍炉があります。前者は炉の中にチューブをいれ、真空引きした後、加熱します。後者は長い炉の中をベルトにのせて通していく方法です。炉の中はアンモニアを分解してできる窒素ガスを充満させます。このとき同時に水素ガスが発生しますのでこれは常時燃焼させておきます。