【0027】(4)上記(1)または(2)に記載の化学組成を有する鋼板を、浴中Al濃度が0.08〜0.14質量%の溶融亜鉛めっき浴に浸漬してめっき層を付着させた後、めっき層中のFe含有量が10〜15質量%となるように470〜530°Cの温度で合金化処理を施すことを特徴とする高張力合金化溶融めっき鋼板の製造方法。【0028】(5)合金化処理後の高張力合金化溶融めっき鋼板に、3μm以下の表面粗度Raと0.5μm以下の表面のうねりWcaを有する調質圧延ロールを用いて、1.47〜2.94MN/mの圧延線荷重で調質圧延を施すことを特徴とする、上記(4)に記載の高張力合金化溶融めっき鋼板の製造方法。0610の規定に基づいて測定した。表面粗度Raは中心線平均粗さによって測定したが、カットオフ値0.8mmを採用した。表面うねりWcaは、ろ波中心線うねりによって測定したが、高域カットオフ0.8mmおよび低域カットオフ8mmを採用した。めっき鋼板とその製造方法を提供することができる。めっき鋼板は、プレス性に優れており、家電、建材および自動車等の分野の構造部材として適している。【0032】まず、本発明の高張力溶融亜鉛めっき鋼板のめっきの基材である鋼板の規定理由について説明する。以下、組成についての%は質量%を表す。めっき鋼板とその製造法について、詳細に説明する。めっき層およびめっき浴の化学組成における、「%」は特にことわりがない限り、「質量%」を示す。【0034】(1)母材となる鋼板の化学組成C:0.05〜0.25%Cは低コストで強度向上に有効な元素である。C含有量が0.05%未満では強度向上の効果が十分ではないので含有量の下限を0.05%とする。好ましい下限は0.10%である。その含有量が0.25%を超えると切断や打ち抜き部の亀裂進展が大きくなる。このため含有量の上限を0.25%とする。好ましい上限は0.20%である。【0035】Si:0.02〜0.20%Siは、合金化処理過程において、被膜のめっき層中のZnが母材の鋼板の粒界へ拡散するのを助長し、母材とめっき層との界面の凹凸を増加させることにより、母材の鋼板とめっき層との界面密着強度を増加させる重要な元素である。【0036】Si含有量が0.02%未満ではこの界面密着強度の向上効果が十分ではないので、含有量の下限を0.02%とする。好ましい下限は0.04%である。その含有量が0.20%を超えると合金化速度が著しく低下するため、合金化処理時間を長時間化する必要が生じて生産性の低下や設備の長大化を招く。合金化処理時間を短縮するために合金化処理温度を上昇させると、操業性の低下もしくは上記界面密着強度の低下を招く。このため含有量の上限は0.20%とする。好ましい上限は0.10%である。【0037】Mn:0.5〜3.0%Mnは、鋼板の強度向上に有効な元素であるが、その含有量が0.5%未満では強度向上の効果が十分ではないので、含有量の下限を0.5%とする。Mn含有量が増加すると鋼板の製造コストが嵩むため、好ましい上限は2.5%である。【0038】P:0.035%以下Pは、任意添加元素である。0.02%以上含有させれば、高強度化に有効であるが、過剰に含有すると合金化速度が低下するため、合金化処理時間を長時間化する必要が生じて、生産性の低下や設備の長大化を招く。合金化処理時間を短縮するために合金化処理温度を上昇させる場合には操業性の低下もしくは上記界面密着強度の低下を招く。このため、Pの含有量を0.035%以下とする。好ましい含有量は0.025%以下である。【0039】なお、Pを含有させなくても、他の合金成分により、十分に高強度化が図られるときは、Pを積極的に添加する必要はない。この場合、Pの下限は限定されない。【0040】S:0.01%以下Sは不純物でありその含有量は低い方が好ましい。S含有量が0.01%超ではMnSの析出が顕著になり鋼板の延性を劣化させるのでS含有量は0.01%以下とする。好ましい含有量は0.005%以下である。【0041】sol.Al:0.01〜0.5%Alは脱酸剤として添加されるが、その含有量がsol.Alとして0.01%未満では脱酸が不十分となり介在物が増加し延性が低下する。その含有量が0.5%を超えるとコストが嵩む。このため、sol.Alの含有量を0.01%以上0.5%以下とする。【0042】Ti:0.01〜0.5%、Nb:0.01〜0.5%、Mo:0〜1.0%これらの元素は任意添加元素であり、添加することにより鋼中に炭化物の析出物を形成し、その析出物によって析出強化が図れるので、析出強化による強度向上を目的として添加することができる。【0043】Ti含有量が0.01%未満かつNb含有量が0.01%未満では、析出物の量が少なく強度向上の効果が少ないので、含有させる場合の下限はそれぞれ0.01%とする。Ti含有量が0.5%を超える場合またはNb含有量が0.5%を超える場合には、析出物の量が過剰となり鋼板の延性低下が著しくなるので、含有させる場合の上限はそれぞれ0.5%とする。TiおよびNbのそれぞれについての好ましい下限は0.02%であり、上限は0.10%である。【0044】Moは任意添加元素である。Moを添加すると、さらに高強度化を図ることができる。Moの含有量が1.0%を超えると延性が極端に劣化するため、添加する場合の含有量の上限は1.0%とする。【0045】なお、その他、Cr、Cu、Ni、Cu、V等の成分が少量含まれていても特にかまわない。【0046】(2)被膜となるめっき層の化学組成Fe:10〜15%被膜となる亜鉛めっき層中のFe含有量が10%未満の場合は、合金化処理後のめっき層の表層部に軟質部位が形成されやすくなり、摺動性が低下して被膜のめっき層が母材の鋼板との界面から剥離することによるフレーク状の剥離が増加する。したがって、Fe含有量の下限は10%とする。好ましい下限は11%である。Fe含有量が15%を超えると、鋼板に曲げ加工が施された場合に、曲げ部の内側で合金化溶融亜鉛めっき層が圧縮変形を受けることによるパウダリング剥離量が増加する。このため、Fe含有量の上限は15%とする。好ましい上限は14%である。【0047】Al:0.20〜0.45%被膜となる亜鉛めっき層中のAl含有量が0.20%未満の場合は、めっき浴中における合金層の発達の抑制効果が不十分となり、めっき付着量の制御が困難となる。したがって、Al含有量の下限は0.20%とする。好ましい下限は0.25%である。Al含有量が0.45%を超える場合は、合金化速度が低下することから通常のライン速度では上記Fe含有量を実現するために合金化処理温度を530°C超とせざるを得なくなる場合があり、後述するように鋼板と合金化溶融亜鉛めっき層との界面密着強度を20MPa以上とすることが困難になる。したがって、Al含有量の上限は0.45%とする。好ましい上限は0.40%である。母材の鋼板と被膜のめっき層との界面の密着強度が20MPa未満では、加工時にめっき被膜が界面から剥離し易くなり、耐パウダリング性が低下する。好ましくは25MPa以上である。めっき鋼板の表面性状、すなわち、被膜のめっき層の表面性状は、表面粗度Ra:0.9μm以下、表面のうねりWca:0.6μm以下とすることが好ましい。表面粗度Raを0.9μm以下、表面のうねりWcaを0.6μm以下とすることにより、成形時における金型との摺動抵抗を低減し、めっき剥離に近い剥離形態を抑制して耐パウダリング性を向上させることができる。大きいので、より好ましい範囲は、Raが0.7μm以下、Wcaが0.6μm以下である。好ましい範囲はRaが0.9μm以下、Wcaが0.4μm以下であり、最も好ましい範囲はRaが0.7μm以下、Wcaが0.4μm以下である。めっき浴中において既に過剰のFe-Zn界面合金層が形成されてしまうため、付着量の制御が困難となる。したがって、めっき浴中のAl濃度の下限は0.08%とする。好ましい下限は0.09%である。めっき浴中のAl濃度が0.14%を超えると、めっき被膜中へのAl濃化が過剰に進行して合金化速度の低下をもたらし、通常のライン速度では上記Fe含有量を実現するために合金化処理温度を530°C超とせざるを得なくなる場合があり、後述するように鋼板と合金化溶融亜鉛めっき層との界面密着強度が20MPa以上とすることが困難になる。したがって、めっき浴中のAl濃度の上限は0.14%とする。好ましい上限は0.13%である。浸漬時間については、3秒以内であれば性能、操業性を特に阻害することはない。その他のめっき条件については、一般的に採用されている範囲で良く、めっき浴温は450〜470°C、侵入板温は450〜480°Cの範囲で有れば特に問題はない。めっき浴中のAl以外の成分として、不可避元素であるFeとPb、Cd、Cr、Ni、W、Ti,Mg、Siのそれぞれが0.1%以下含有されていても本性能に影響を及ぼさない。付着量は一般に製品として用いられている25〜70g/m2の範囲とすればよい。:470〜530°C合金化処理温度が470°C未満であるとζ相の粗大結晶が合金化溶融亜鉛めっき層の表層部に形成されやすく、所定の調質圧延を施しても表面粗度Raを0.9μm以下に制御することが困難となる。したがって、合金化処理温度の下限を470°Cとする。好ましい下限は480°Cである。530°Cを超えると、上述した鋼板中へのSi添加によるめっき被膜中のZnがめっき母材である鋼板の粒界へ拡散するのを助長する効果が弱まり、鋼板の粒内への拡散が支配的となるため、鋼板と合金化溶融亜鉛めっき層との界面密着強度が低下する。したがって、合金化処理温度の下限を470°Cとする。好ましい上限は520°Cである。:1.47〜2.94MN/m調質圧延ロールの表面粗度Raを3μm以下とすることにより、調質圧延後の高張力合金化溶融めっき鋼板の表面粗度Raを0.9μm以下に制御することが容易となる。したがって、調質圧延ロールの表面粗度は3μm以下とすることが好ましい。好ましくは2μm以下である。調質圧延ロールの表面のうねりWcaを0.5μm以下とし、調質圧延線荷重を1.47MN/m以上とすることにより、調質圧延後の高張力合金化溶融めっき鋼板表面のWcaを0.6μm以下に制御することが容易になる。したがって、調質圧延ロールの表面のうねりWcaを0.5μm以下とし、調質圧延線荷重を1.47MN/m以上とすることが好ましい。調質圧延線荷重は1.96MN/m以上とすることが更に好ましい。【0057】また、調質圧延線荷重を2.94MN/mを以下とすることにより、鋼板の加工硬化による成形性劣化を抑制することができる。したがって、調質圧延線荷重を2.94MN/m以下とすることが好ましく、さらに好ましくは2.45MN/m以下である。後処理を施しても構わない。防錆油を塗付してもよく、その塗付に用いる防錆油については、市販の一般的なもので良いが、極圧添加剤であるSやCaを含有した高潤滑性防錆油を塗布しても良い。本実施例で用いた供試材を表1に示す。これらの成分を実験室にて溶製、鋳造し、板厚30mmのスラブを作製した。前記スラブを大気中で1150°Cで1Hr保持し、粗圧延及び仕上げ圧延に供した。仕上げ圧延は950°Cで行い、大気中にて600°Cで巻き取った。熱延仕上げ厚みは、4.5mmである。本熱延板を酸洗した後、板厚2.3mmまで冷間圧延を行った。【0061】この供試材を縦型溶融Znめっき装置を用い、以下の条件でめっきを行った。まで鋼板を冷却し、浴中Al濃度0.07〜0.15質量%、浴温460°Cの溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、2秒間浸漬した後、ワイピング方式によりめっき片面付着量を50g/m2に調整した。引き続き、めっき鋼板に赤外線加熱装置を用いて種々のヒートパターンによる合金化処理を行った。冷却速度は、風量並びにミスト吹付量を変化させ調整した。合金化処理後の調質圧延条件として、ロールの表面粗度Raを1.5〜5.0μm、表面のうねりを0.4〜0.7μm、圧延線荷重を0.98〜3.43MN/mの範囲で変化させた。その結果を、表2に示す。合金化処理後の試料から25mmφの試料片を採取し、0.5vol%インヒビター(商品名:朝日化学製「イビット710N」)を含有した10%HCl水溶液でめっき層を溶解し、これをICP法でめっき層の組成分析に供した。合金化処理を施したサンプルを長手方向が圧延方向となるように20mm×100mmに裁断し、サンスター(株)製の一液型エポキシ系構造用接着剤(商品名:E−6973)を接着剤として用い、重ね代:12.5mm、接着剤膜厚:200μm、焼付条件:180×20分、引張速度:5mm/分、室温下の条件で長手方向に引張試験を実施した。本試験の界面密着強度は、母材変形も加わるため基板強度の影響を受けるが、今回のようにYPが350MPa以上の母材では、殆ど無視できる。表面粗度Raは中心線平均粗さによって測定する。0610に規定されており、カットオフ値0.8mmを採用し、東京精密製のサーフコム(商品名)を用いて測定された値を用いた。表面うねりWcaはろ波中心線うねりによって測定する。B0610に規定されており、高域カットオフ0.8mmおよび低域カットオフ8mmを採用し、同様の測定器で測定された値を用いた。供試材を30mm×100mm(圧延方向)に裁断したサンプルに日本パーカライジング製防錆油550Sを刷毛塗り、ブランクホルダー圧フリー(ダイスとポンチの間に板厚以上のスペースを確保)のハット成形試験を室温で行った。縦壁部のテープ剥離後、ハット成形前後の質量を測定し、1試験材当たりの被膜のパウダリング量を測定した。その他の条件は、ポンチ平行部:27.6mm、ダイス平行部:30mm、ポンチ肩R:3mm、ダイス肩R:5mm、成形速度:60mm/分である。めっき鋼板は、プレス時に優れた耐パウダリング性と耐フレーキング性を有し、家電、建材および自動車等の分野の構造部材として適している。収集に関しては慎重に行っておりますが、もし掲載内容に関し異議がございましたらお問い合わせください、速やかに情報を削除させていただきます。