進め方手順などを紹介する日本最大の品質管理専門情報サイトです。寄せられた相談の一部を紹介します。品質管理の目的を知ろう!手法の正しい使い方を理解しよう!工程の不良率を不良項目別に層別してパレート図を作成します。その結果トップ3つ(=ワースト・スリー)の不良が全体の85%を占めるので、この原因を究明し対策すれば、問題の大部分が解決します。パレート図は、重点管理の原則に沿った「テーマ選定のためのツール」として広く知られています(重点指向)。ところが、しばしば間違った使われ方がされています。QC手法は問題の未然防止のために使うことが前提となります。品質管理というのは「改善するためにデータを取ってパレート図を描く」のではなく、改善するかどうかに関係なく日常的にデータをとって、必要ならパレート図も日常的に作っておくべきものです。データをとるという活動であってはならないのです。異常や不良が見つかればすぐに原因を究明し対策することが、日常業務の中で実施されていなければならないのです。多品種少量生産では、瞬く間に生産が終わってしまうので、すぐに対応するというスピード感が求められます。日常の問題は、パレート図を書くまでもなく、その日のうちに解決に向けた動きを開始するのが本来の姿です。品質管理の目的は、不良データを収集し分析することではなく、不良を出さないよう、未然に対策することです。特殊工程ですが、他にも色々あります。特殊工程で作られたものは、後から目視検査ではその良否の判定が難しいと言う特徴があります。後から検査ができない工程については、仕事のやり方(製造条件)が正しいことを証明しなければなりません。これが証明できない限り、良品とは判断できないのです。これを工程の「妥当性確認」といいます。この妥当性確認の手段としてヒストグラムと管理図をどのように使うのかを具体例でみてみましょう。●ヒストグラムは、データのばらつきの状態を把握する。ヒストグラムは、データのばらつき具合(分布形状)をグラフ化し診断する重要な手法です。正規分布のグラフ正規分布は最も代表的な分布の一つです。物理などの実験における測定の誤差,テストの点数などは(ほぼ)正規分布に従う(ことが多い)と考えられています。名前の所以は、自然界や人間の行動・性質など様々な現象に対して、よく当てはまるところから来ています。そのグラフは、下図のように左右対称な曲線になります。山が2つになって離れています。はなれている小島のデータをみて原因を調べます。はなれている小島のデータは異常値の可能性があります。●管理図は、工程が安定した状態にあるかどうかを把握する。管理図を作らずとも、単純なグラフで代用可能な場合が多いと考えられます。管理図はもともと過去の安定した工程の実績から、現在の工程の安定性を見るので安定した工程がなければ管理図は作れません。従って、比較的ロットの大きい工程で、長期にわたって安定した生産を行うものに適用が可能です。●特殊工程とは、塗装、メッキ、接着、ハンダ付けなどが特殊工程です。特殊工程で作られたものは、後から目視検査ではその良否の判定が難しいと言う特徴があります。後から検査ができない工程については、仕事のやり方(製造条件)が正しいことを証明しなければなりません。これが証明できない限り、良品とは判断できないのです。これを工程の「妥当性確認」といいます。メッキ工程では、以下のような工程で妥当性を確認します。鉄素地を露出させます。表面にフラックス皮膜を形成させます。(作業手順と加熱温度管理)●めっき前処理工程を終えた製品を約450°Cの溶融した亜鉛浴の中に浸けてめっき皮膜を形成させます。めっき条件を選択します。(メッキ液の濃度、温度等の条件管理)●冷却めっきされた製品を温水で冷却します。合金層の成長を抑えます。製品の数量チェックと計量も行います。(メッキ厚膜管理)赤字は、妥当性確認が必要な内容を示します。特殊工程は、工程の確立、遵守とともに、妥当性確認の記録(エビデンス)を残しておく必要があります。|層別/分類は品質管理を分かり易くする層別とは、たくさんのデータを、その得られたデータの特徴によって、グループ分けすることをいいます。値のバラツキが大きい場そのバラツキの原因を調べるためにデータを、機械や作業者別にグループ分けすること。分類とは、あらかじめ用意されたカテゴリー(4M、QCDなど)に従って管理の対象を仕分ける方法および行為なので、層別とは似ているが同じ意味ではない。層別/分類のどちらにしても、品質管理活動に欠かせないツールと考えられます。層別/分類ができれば、問題そのものを客観的に見ることができたと判断できます。逆に、層別/分類ができなければ、迷路に入ってしまい解決は難しいと考えられます。層別で大切なことは、データの特徴を捉えてグループ分けすることです。製造工場などでよく行なわれる層別には、次の項目があります。層別も分類(4M、QCD)などの枠組みを使って、その中で特異な違いを見つけることで、作業が容易になると考えられる。ットなど5材料・・メーカー、購人先、ロット、購入時期など6目的・・不良をなくす、納期を守る、価格低減(QCD)混沌とした問題でも、このようないくつかの分類が頭に浮かび、素早く本質を捉えられるかどうかが、品質管理活動の成否を決定づけています。|チェックシートの正しい使い方チェックシートはよく使われる品質管理のツールです。「チェックシート」は、あらかじめチェックする項目を決めておき、その内容を簡単に確認できるようにしたリスト、表または図のことです。事実を確認したり、項目別の分類情報を簡単に取得することができます。記録として使用します。特性の分布などを調べるときに使用します。作業の実施、機械整備の実施などを確認するために使用します。不良・事故を予防するためや安全を確保するために使用します。2.チェックシートの利点/欠点チェックシートは、誰でも、間違わずに短い時間でチェックすることができ集計も簡単になる利点があります。あまりにチェック項目が多かったり、項目の内容が複雑な場合は記録する人の負担となり逆効果となります。チェックシート記入が目的化してしまい、本来の作業や、確認がおろそかになるという懸念が生じます。使い方を誤ると、信用性に疑問が出てくる場合もあるので注意が必要です。3.記録用チェックシート「記録用チェックシート」は、データをいくつかの項目別に分類して、マーキングできるようにした表で、データの記録用として使用することができます。記録が終わったときは、全体としてどの項目に集中しているのか一目で把握することができます。4.点検用チェックシート「点検用チェックシート」は、確認しておきたい事項を書きならべた表で、この項目をチェックすることによって、作業の実施確認などに使用し、事故や間違いを防止することができます。5.診断用チェックシート調査項目ごとに段階を設け、機械設備、身体などのメンテナンス要否等の判定に使用します。|パレート図の正しい使い方QCサークル発表会などでよく見かけるQC七つ道具の一つ「パレート図」について、正しい使い方を解説します。クレーム件数など)のデータを項目別に分けて、特性値を棒グラフで表わし、大きい順に並べさらに全体に対する%の累積和の曲線を併記したグラフです。図のように、工程の不良率を不良項目別に層別してパレート図に表わします。その結果、トップ3つ(=ワースト・スリー)の不良が全体の85%を占めるので、この原因を究明し対策すれば、問題は概ね解消することになります。パレート図は、重点管理の原則に沿った「テーマ選定のためのツール」として広く知られる結果となりました。品質管理では重点指向という考え方があるが、しばしば間違った使われ方がされています。典型的な例が、QCサークルにおけるテーマ選定の方法です。困っている問題、改善効果の大きい問題を優先して解決するのが効率的でありそのため多くの問題を掘り起こした上で、悪さの大きい順に並べてパレート図を作成し、優先する重要問題を選定、検討してから解決に取りかかるべきだとする考え方です。品質管理というのは「改善するためにデータを取ってパレート図を描く」のではなく、改善するかどうかに関係なく日常的にデータをとって、必要ならパレート図も日常的に作っておかねばならないものなのです。いう活動であってはなりません。データは常に収集してあり、見ようと思えばいつでも見られる状態(見える管理)これが品質管理活動そのもの(管理状態)です。問題が見つかればすぐに原因を究明し対策することが、日常業務の中で実施されていなければなりません。問題が分かれば、パレート図を書くまでもなく、その日のうちに解決に向けた動きを開始するのが本来の姿です。考えると、トラブルの未然予防、また発見したらすぐに対策する現在の品質管理において、パレート図の出番はほとんど無い事が理想であるということになります。品質管理の目的は、不良データを収集し分析することではなく、不良を出さないよう、未然に対策することである。|特性要因図の正しい使い方QCサークル発表会などでよく見かけるQC七つ道具の一つ「特性要因図」について、正しい使い方を解説します。特性要因図は1960年代に石川馨氏よって開発され1クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する2求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば良いか、全ての要因を列挙するためのツールとして用います。特性要因図は、QC7つ道具のひとつで、魚の骨格に似ているため、フィッシュボーンダイアグラムとして海外でも知られています。QCサークル活動が活発に行われていた頃、一度は作成された方は多いと思いますが、今の若い社員は知らない人も多くなっています。不良(品質特性が規格外)などが発生した場合に、その考えられる要因を列挙して、その中から原因を特定します。その場合、不良現象(不良特性)を頭に、要因(原因と考えられる項目)を列挙します。列挙する場合に漏れが無いように、例えば工程の4Mまたは5Mに分類し、それぞれを太骨にし、それぞれの要因を小骨で表します。解析ツールとしては、必ずしも特性要因図のフォーマットにする必要はなくツリー状の系統図に表すことがあります。列挙する場合は、事実に基づいて行われなければなりません。見て要因を探し出さなければ原因を特定できません。QC工程表を作成する場合QC工程表は、工程の管理項目が工程順に漏れなく列挙された一覧表を指します。管理する項目を5Mに分類して、漏れなく列挙します。この時に、特性要因図を作成する時の考え方を適用します。工程の一つ一つは特性と要因で表されており、工程の設計を漏れなく行うためのツールとして使用します。トラブルの原因調査とは逆に、品質特性を得るために、規定しなければならない管理項目をすべて列挙することが必要になります。フォーマット、マニュアルを多数準備しました。:ネット相談フォーム無料で質問、問い合わせなどメール、電話でお答えします。最新品質管理情報が得られます。reserved.Seesaaブログ。