合金化処理後の高張力合金化溶融めっき鋼板に、3μm以下の表面粗度Raと0.5μm以下の表面のうねりWcaを有する調質圧延ロールを用いて、1.47〜2.94MN/mの圧延線荷重で調質圧延を施すことを特徴とする、請求項4に記載の高張力合金化溶融めっき鋼板の製造方法。めっき鋼板およびその製造方法に関する。性能の点で優れる合金化溶融亜鉛めっき鋼板が広く用いられている。【0003】この合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、通常、次のようにして製造される。鋼板を溶融めっき前に予熱炉において加熱し、不めっきが生じないように露点を-20°C以下に調整したH2+N2の還元雰囲気中で焼鈍し、次いでめっき浴温前後に冷却し、その後に溶融Znめっきを施す。この溶融亜鉛めっきを施した鋼板を、熱処理炉において480〜600°Cの材料温度で3〜30sec加熱してFe−Zn合金めっき相を形成することによって、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する。【0004】しかしながら、合金化溶融Znめっき鋼板をプレス加工する場合、めっき表層におけるFe含有量が比較的低い軟質な合金相(ζ相)を有するときは、めっき表層と金型表面の凝着現象などにより金型表面と鋼板との間の摺動性に劣るため、めっき剥離(フレーキング)や鋼板のプレス割れが生じることがある。めっき層中のFe含有量が高い場合には、鋼板とめっき層の界面近傍に硬質なΓ、Γ1、δ1c相が形成されるため、合金化溶融Znめっき鋼板をプレス加工する場合にめっき層の粉化(パウダリング)が発生しやすくなる。この現象が発生すると、金型に剥離片が付着して押込み疵が生じることになる。【0005】このような問題点を解決するために、軟鋼板を母材とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、被膜のめっき層を比較的硬度のバランスが取れたδ1主体の合金相とすることが提案されている。特許文献1には、目付量:45〜90g/m2/片面を有する耐パウダリング性及び耐フレーキング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板が提案されている。ここでは、めっき層中のFe含有量が8〜12%に、そしてAl含有量を0.05〜0.25%に管理して、被膜のめっき層にη、ζ相を存在させず、母材とめっき層の界面の合金層のΓ相を1.0μm以下にするものである。板温を適正範囲に管理することによって、耐パウダリング性及び耐フレーキング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造することが提案されている。次に、高強度鋼板について、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の耐パウダリング性の改善方法が、次のとおり提案されている。特許文献3で提案された合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、母材となる鋼板の化学組成を質量%でC:0.05〜0.20%、Si:0.02〜0.70%、Mn:0.50〜3.0%、P:0.005〜0.10%、S:0.1%以下、sol.Al:0.10〜2.0%、N:0.01%以下、およびSi+Al:0.5%以上に規定するとともに、750〜870°Cで還元焼鈍を行い、次いで350〜550°Cの低温に20sec以上滞留させし、その後、溶融亜鉛めっきを行ってから、特定の合金化温度と滞留時間で合金化処理を行うことによって得られるものであり、母材となる鋼板中にオーステナイト(γ)相の含有量が1体積%以上残存することによって、母材となる鋼板に優れた局部延性とともに高強度を付与している。被膜のめっき層中のFe含有量を8〜15質量%に規定するとともに、めっき層におけるΓ相平均厚みを2μm以下、厚み方向の最大Γ1相長さを1.5μm以下、そして、最大Γ1相長さとΓ相厚み比を1以下に規定することによって、耐パウダリング性を改善している。【0010】そして、特許文献4で提案された合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、母材となる鋼板の化学組成を質量%でC:0.05〜0.20%、Si:0.01〜1.50%、Mn:0.5〜3.0%、P:0.05%以下、S:0.01%以下、Al:0.01〜2.0%、N:0.01%以下、Si+Al:0.5%以上に規定するとともに、780〜870°Cで還元焼鈍した後、700°Cから550°Cまでの温度範囲を平均30°C/sec以上の冷却速度で冷却し、次いで350〜550°Cの低温に20sec以上滞留させ、そして、常温まで冷却し、得られた母材に、Ni、Cu及びCoのうち1種又は2種以上付着させ、再び、780〜870°Cで5〜500sec滞留させて還元焼鈍を行い、そのときの到達温度からめっき浴温度近傍まで冷却してから、めっきを行い、520°C以下で合金化処理を行うことによって得られるものであり、母材となる鋼板中にオーステナイト(γ)相の含有量が1体積%以上残存することによって、母材となる鋼板に引張強度TS(MPa)×伸びEl(%)≧20000を満足する高強度と高延性を付与している。被膜のめっき層中のAl含有量を0.2〜0.4質量%に、Fe含有量を8〜15質量%に規定し、1回目焼鈍後の、Ni、Cu及びCoなどの付着量を増加させ、合金化を促進させることで、耐パウダリング性と耐フレーキング性を改善している。合金化溶融亜鉛めっき鋼板は軽量化が強く要望されているところ、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のうちの母材に用いる鋼板に関しては、高強度化を図ることによって、軽量化された鋼板が数多く開発されている。【0013】しかしながら、高強度鋼板を母材に用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、プレス成形時に、その被膜のめっき層に掛かる面圧が急激に増加するので、軟鋼板を母材に用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板よりも、プレス因子が被膜剥離挙動に大きく作用することになる。したがって、高強度鋼板を母材に用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、プレス成形時の被膜損傷が大きくなる問題が生じることが想定される。上述の特許文献1に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板や特許文献2に記載の製造方法によって得られる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、軟鋼板を母材に用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板に関して、被膜のめっき層の合金相を規定するものであるが、高強度鋼板を母材に用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板に適用しても、プレス成形時の耐パウダリング性の改善効果は殆ど認められないことが判明した。【0015】また、上述の高強度鋼板のパウダリング改善方法として特許文献3及び特許文献4で提案された合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼中のSiおよびPの含有量が比較的高い鋼種である上に、その製造のために複雑な還元焼鈍ヒートパターンで熱処理を行う必要がある。これらの文献で提案された合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得るためには、従来のものよりも合金化に長い熱処理時間がかかるため、炉長の長い熱処理炉を必要とし、新たな設備投資が必要となるという問題がある。本発明は、このような問題点を解決することを目的としてなされたものであり、特に高張力鋼板特有の耐パウダリング特性を改善したプレス性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法を提供するものである。本発明者らは、高張力鋼板を母材に使用した合金化溶融亜鉛めっき鋼板のパウダリング挙動をまず調査した。同一の成形条件では、同じ板厚であっても、母材強度が増すにつれて金型との接触面圧が増加するため、めっき母材が軟鋼板である場合に観察される圧縮変形による被膜の脱落形態とは異なり、高面圧摺動による被膜の剥離形態に近いものが観察された。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の母材が軟鋼板である場合には、耐パウダリング性を改善するために、被膜のめっき層中のFeの含有量を制限するとともに、Γ相の形成量を抑制することが有効である。これに対して、降伏点(YP)が350MPaを超えるような高強度鋼板を母材とする場合には、圧縮変形に耐えうる軟質な被膜のめっき層とするよりは、極力金型との摺動抵抗を下げうる比較的硬質の被膜のめっき層とし、そして、母材とめっき層の界面の密着力を高めることが有効ではないかとの着想の下に、このような構造と性質を有する被膜のめっき層について検討した。【0019】まず、被膜のめっき層を硬質化させるため、めっき層中のFeの含有量は10質量%以上に管理することが有効であることが判明した。高面圧で摺動を受ける場合、被膜の表層の凸部は変形抵抗を増加させる要因となり、そして、摺動により削られた被膜はパウダリング量を増加させることとなるため、めっき層の表面形状に関して、表面粗度Raと表面のうねりWcaを所定値以下に制御することが有効であることが判明した。次に、母材とめっき層の界面の密着力を高めるためには、極低炭素鋼板の場合、めっき浴中のAl濃度を高めることにより、母材となる鋼板の粒内と粒界における合金化速度の差を拡大させ、鋼板と合金化溶融亜鉛めっき層との界面の凹凸増加を図るという手法を採用できた。極低炭素鋼をベースとした高張力鋼板でも、同様な手法を採用すればよかった。ところが、Cが粒界偏析しているような鋼中のC含有量が比較的高い高強度鋼板では、めっき浴中のAl濃度を高めても、鋼板と合金化溶融亜鉛めっき層との界面の凹凸増加を望むことができないため、界面密着強度の大幅な改善は困難であった。鋼中のC含有量が比較的高い鋼種は、このような問題点がある。めっき鋼板は板厚が厚いため、曲げ加工をすると、その際の曲げ戻し変形によって剪断応力が発生して、被膜の剥離が起こるという問題点もある。【0022】これらの問題を解決すべく、本発明者らは、種々検討の結果、母材となる鋼板の鋼中に0.02〜0.2質量%のSiを含有させることによって、合金化処理過程において、被膜のめっき層中のZnが母材となる鋼板の粒界へ拡散するのを助長し、鋼板とめっき層との界面の凹凸を増加させるとともに、鋼板の粒内への拡散があまり活発にならない530°C以下で合金化を終えることが有効な手段であることを見出した。めっき鋼板の製造方法に係るものである。以下、それぞれ、本発明(1)〜本発明(5)という。これらを総称して、本発明ということがある。