×この技術を簡単クリック査定この機能をご利用いただくには、会員登録(無料)が必要です。出願した特許の牽制数、引用された数などを知る事ができます。気になる技術や特許をブックマークしておけば、いつでも後から読むことができます。後で印刷するために、公報をPDFでダウンロードできます。会員登録してastamuseを使えば、もっと簡単に便利にお使いいただけます。会員登録(無料)「astamuse」は世界中の挑戦したい社会課題に挑戦し、未来を創る人のプラットフォームです。成形用混合物およびこれを成形してなる成形品この技術は特許登録された実績があります。この項目の情報は公開日時点(2008年7月10日)のものです。それぞれ特定処理方法を用いて特定量含有する熱可塑性樹脂ペレット二種以上を特定の比率で混合したものを成形に用いる。その優れた機械的強度と成形加工性から様々な分野で用いられており、近年では熱可塑性樹脂に導電性、電磁波シールド性を付与して金属部品を代替する動きも活発である。その一つに、電極、スイッチ等の接点材料や抵抗体の部品が挙げられる。熱可塑性樹脂に導電性を付与する方法としては、導電性繊維の短繊維やカーボンブラック等の導電性充填材を配合する方法が知られているが、目標とする導電性を得るためには多量の添加が必要であったため、得られた成形品は機械的強度に劣ったものであった。ペレット長と同じ長さの導電性繊維を含有する熱可塑性樹脂ペレットを得、これを成形に用いることで、成形品中の導電繊維を長く保ち、高い導電性と機械的強度を発現する方法が提案されている。(特許文献1〜6)しかし、少量且つ繊維長の長い導電性繊維を用いて導電性を付与された成形品は、測定部位や成形品毎に表面抵抗率が大きくばらついてしまうという問題があった。このばらつきは、導電性繊維の添加量を増加することにより、ある程度は改善される。従来の手法を用いて製造された導電性繊維含有量の多い成形用ペレットは、ペレタイズ時、あるいはペレットの運搬中に導電性繊維に沿って割れ易く、その際導電性繊維の毛羽立ちが生じてしまう。この毛羽の成形品への混入が、成形品の外観不良、及び表面抵抗率のばらつきの原因となってしまうという問題があった。このため、信頼性を要する電極等の接点材料として使用するためには、接点部に導電ペーストを塗布する等、多大な手間とコストが必要であった。高い導電性を発現し、且つ導電ペーストを塗布することなく導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を提供する。[I]熱可塑性樹脂(A)にて導電性連続繊維束を押出被覆した後、所定の長さに切断して得られたペレットであって、導電性繊維の含有量が5〜25重量%である熱可塑性樹脂ペレット。[II]熱可塑性樹脂(B)にて導電性連続繊維束を含浸被覆した後、所定の長さに切断して得られたペレットであって、導電性繊維の含有量が50〜95重量%である熱可塑性樹脂ペレット。好適な熱可塑性樹脂の成形品に関するものである。背景技術0002熱可塑性樹脂は、その優れた機械的強度と成形加工性から様々な分野で用いられており、近年では熱可塑性樹脂に導電性、電磁波シールド性を付与して金属部品を代替する動きも活発である。その一つに、電極、スイッチ等の接点材料や抵抗体の部品が挙げられる。熱可塑性樹脂に導電性を付与する方法としては、導電性繊維の短繊維やカーボンブラック等の導電性充填材を配合する方法が知られているが、目標とする導電性を得るためには多量の添加が必要であったため、得られた成形品は機械的強度に劣ったものであった。ペレット長と同じ長さの導電性繊維を含有する熱可塑性樹脂ペレットを得、これを成形に用いることで、成形品中の導電繊維を長く保ち、高い導電性と機械的強度を発現する方法が提案されている。(特許文献1〜6)0003しかし、少量且つ繊維長の長い導電性繊維を用いて導電性を付与された成形品は、測定部位や成形品毎に表面抵抗率が大きくばらついてしまうという問題があった。このばらつきは、導電性繊維の添加量を増加することにより、ある程度は改善される。従来の手法を用いて製造された導電性繊維含有量の多い成形用ペレットは、ペレタイズ時、あるいはペレットの運搬中に導電性繊維に沿って割れ易く、その際導電性繊維の毛羽立ちが生じてしまう。この毛羽の成形品への混入が、成形品の外観不良、及び表面抵抗率のばらつきの原因となってしまうという問題があった。このため、信頼性を要する電極等の接点材料として使用するためには、接点部に導電ペーストを塗布する等、多大な手間とコストが必要であった。発明が解決しようとする課題0005上述の通り、成形品中の導電性繊維長を長く保つことにより、高い機械的強度と導電性を同時に発現する方法は既にいくつか検討されている。高い導電性を発現し、且つ導電ペーストを塗布することなく導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることは困難であった。課題を解決するための手段0006本発明者等は、上述の問題を解決するために鋭意検討した結果、導電性繊維を特定方法を用いて、それぞれ特定量含有する熱可塑性樹脂ペレット二種以上を特定の比率で混合したものを成形に用いることにより、上述した課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。[I]熱可塑性樹脂(A)にて導電性連続繊維束を押出被覆した後、所定の長さに切断して得られたペレットであって、導電性繊維の含有量が5〜25重量%である熱可塑性樹脂ペレット。成形用混合物を射出成形してなることを特徴とする成形品、である。発明の効果0008本発明により、導電性に優れ、成形条件、あるいは測定部位による導電性のばらつきが極めて少ない、電極等の接点材料に最適な成形品を得ることが出来る。導電性を有する連続繊維のモノフィラメントが千本から数十万本の束になったものを言う。メッキを施した炭素繊維、あるいは金属メッキを施したガラス繊維等が挙げられるが、この中で導電性と比重のバランスを考慮すると、炭素繊維が好ましい。連続炭素繊維としては、公知のものを使用することが出来、例えば、ポリアクリロニトリル系(以下、PAN系と言う。)、ピッチ系、セルロース系が挙げられるが、この中で強度と導電性のバランスからPAN系が好ましい。炭素繊維のモノフィラメントの直径としては、導電性と取り扱いの容易さのバランスを考慮すると、3〜20μm、好ましくは5〜15μm、更に好ましくは5〜10μmである。炭素繊維束中のモノフィラメントの数としては、1,000〜100,000本、好ましくは3,000〜50,000本、更に好ましくは3,000〜20,000本である。生産性の観点から1000本以上が好ましい。おける導電性繊維の分散性、成形品の外観や導電性、及び導電性の信頼性の観点から100,000本以下が好ましい。連続金属繊維としては、公知の導電性金属繊維を使用することが出来、例えば、銅、鉄、ニッケル、金、銀、チタン、アルミニウムやこれらを主成分とするステンレス、真鍮等の合金製の繊維が挙げられる。0010連続炭素繊維に金属メッキを施したものあるいはガラス繊維に金属メッキを施したものとしては、公知の炭素繊維、ガラス繊維に上述した金属をメッキしたものが挙げられる。これら金属繊維、及び金属メッキ処理を施した炭素繊維、あるいは金属メッキ処理を施したガラス繊維のモノフィラメントの直径としては、導電性と取り扱いの容易さとのバランスを考慮すると3〜20μm、好ましくは5〜15μmである。これらの導電性連続繊維束には、これを配合した熱可塑性樹脂の力学的特性の向上、あるいは導電性の向上、及び連続繊維束の取り扱い性向上の目的で、カップリング剤やサイジング剤等の表面処理剤による処理を施してあっても良い。かかる表面処理剤としては、例えばシラン系、チタネート系等のカップリング剤、エポキシ系、ウレタン系、エーテル系、エステル系、アミド系、アクリル系、ポリビニルアルコール系のサイジング剤等が挙げられる。0011本発明に用いられる熱可塑性樹脂(A)としては、特に制限されないが、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、熱可塑性ポリエステル、ポリアセタール、ポリスルフォン、シリコーン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げられ、単独又は二種以上のアロイとしても使用することが出来る。この中で、特に好ましいのは、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、及びこれらのアロイである。ビニル化合物、及びこれらと共重合可能な単量体とを共重合させてなる共重合体、ゴム質重合体に芳香族ビニル化合物、及びこれらと共重合可能な単量体とをグラフト共重合させてなるグラフト共重合体、及びこれらの混合物が挙げられる。0012芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、o−メチルスチレン、p−メチルスチレン、エチルスチレン、p−t−ブチルスチレン、ビニルナフタレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン等が挙げられ、これらは単独、又は二種以上を組み合わせて使用することが出来るが、この中で特に好ましいのは、スチレン、及びα−メチルスチレンである。芳香族ビニル化合物と共重合可能な単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステルや同様な置換体のメタクリル酸エステル、さらに、アクリル酸、メタクリル酸等のアクリル酸類やN−フェニルマレイミド、N−メチルマレイミド等のN−置換マレイミド系単量体、グリシジルメタクリレート等のグリシジル基含有単量体等が挙げられ、この中で特に好ましいのはアクリロニトリル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、N−フェニルマレイミド、グリシジルメタクリレートである。これらは単独、又は二種以上を組み合わせて使用することが出来る。0013スチレン系樹脂における還元粘度(ηsp/c)は0.2〜1.0dl/g、好ましくは0.3〜1.0dl/g、さらに好ましくは0.4〜1.0dl/g、特に好ましくは0.45〜1.0dl/gである。これがこの範囲にあると耐衝撃性、及び難燃性に優れた組成物を得ることが出来る。還元粘度は、樹脂0.50gを2−ブタノン100mlにて溶解した溶液を、30°CにてCannon−Fenske型毛細管中の流出時間を測定することにより得られる。0014スチレン系グラフト共重合体におけるゴム質重合体としては、例えば、ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリル共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、ポリイソプレン、スチレン−イソプレン共重合体等の共役ジエン系ゴム、及びこれらの水素添加物、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム、エチレン−α−オレフィン−ポリエン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、シリコーンゴム、シリコーン−アクリルゴム等が挙げられ、これらは単独、又は二種以上を組み合わせて使用することが出来る。この中で特に好ましいのは、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリル共重合体、アクリル系ゴム、エチレン−α−オレフィン−ポリエン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、シリコーンゴム、シリコーン−アクリルゴムである。バランスから、好ましくは0.1〜1.2μm、より好ましくは0.15〜0.8μm、さらに好ましくは0.15〜0.6μm、特に好ましくは0.2〜0.4μmである。0015また、スチレン系グラフト共重合体におけるグラフト率は、好ましくは10〜150重量%、より好ましくは20〜110重量%、更に好ましくは25〜60重量%である。グラフト率をこの範囲にすることで、耐衝撃性に優れ、成形加工性の良好な組成物を得ることが出来る。グラフト率とは、ゴム質重合体にグラフト共重合した単量体の、ゴム質重合体に対する重量割合として定義される。その測定法は、重合反応により生成した重合体をアセトンに溶解し、遠心分離器によりアセトン可溶分と不溶分とに分離する。この時、アセトンに溶解する成分は重合反応した共重合体のうちグラフト反応しなかった成分(非グラフト成分)であり、アセトン不溶分はゴム質重合体、及びゴム質重合体にグラフト反応した成分(グラフト成分)である。アセトン不溶分の重量からゴム質重合体の重量を差し引いた値がグラフト成分の重量として定義されるので、これらの値からグラフト率を求めることが出来る。0016ポリカーボネート樹脂としては、ヒドロキシアリール化合物とホスゲンとの界面重縮合によって得られるもの、又はジヒドロキシアリール化合物とジフェニルカーボネートとのエステル交換反応(溶融重縮合)によって得られるもの等、公知の重合法によって得られるものが挙げられる。ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、4−メチルペンテン−1樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アルキル(メタ)アクリレート共重合体等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン66、ナイロン610等が挙げられる。0017塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニル、及びこれと共重合可能な単量体とを共重合させてなる共重合体が挙げられる。塩化ビニルと共重合可能な単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、エチレン、プロピレン、1−ヘキセン等のα−オレフィン系単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のエステル系単量体、ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル、フェニルビニルエーテル等のエーテル系単量体、(メタ)アクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステルや同様な置換体のメタクリル酸エステル、さらに、アクリル酸、メタクリル酸等のアクリル酸類やN−フェニルマレイミド、N−メチルマレイミド等のN−置換マレイミド系単量体等が挙げられる。0018熱可塑性ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のジカルボン酸と脂肪族ジオールとから得られるポリエステルが挙げられる。ジカルボン酸としては、テレフタル酸、アゼライン酸、セバシン酸、アジピン酸、デカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸等が挙げられ、これらを単独、又は二種以上を組み合わせて使用することが出来る。脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、トリメチレングリコール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、ヘキサメチレングリコール等が挙げられる。張力下で引き揃えながらクロスヘッドダイを通過させて熱可塑性樹脂(A)にて押出被覆し、切断してペレット化する方法を用いることが出来る。対する被覆量は、例えばクロスヘッドダイのダイス口径や樹脂の引き取り速度を適切に設定することで制御することが出来る。熱可塑性樹脂ペレット[I]における導電性繊維の含有量は、5〜25重量%、好ましくは10〜25重量%、さらに好ましくは10〜22重量%、特に好ましくは12〜22重量%である。これがこの範囲にあると、導電性繊維が成形品中により均一に分散し、且つペレット割れによる繊維の毛羽立ちを抑制することが出来るので、外観、導電性に優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。熱可塑性樹脂(A)によって被覆する前に、予め熱可塑性樹脂(B)を含浸させ、繊維束中のモノフィラメント表面を被覆することにより、さらに導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。含浸被覆法としては、例えば連続繊維束に熱可塑性樹脂を溶融引き出し法により含浸被覆させる方法、連続繊維束を熱可塑性樹脂のエマルジョン、サスペンジョン、溶液、あるいは溶融物の入った含浸槽中を通過させた後に固化する方法、樹脂粉末等を振動や気体で分散させたところへ連続繊維束を通過させ、粉末を付着させた後に加熱して含浸被覆させる方法等が挙げられる。熱可塑性樹脂(B)がゴム強化スチレン系樹脂である時には、含浸被覆法としてエマルジョンを用いる方法が最も好ましい。0021熱可塑性樹脂(B)としては、特に制限は無く、例えば上述した熱可塑性樹脂(A)の例として挙げられたものを使用することが出来る。この中で好ましいのはスチレン系樹脂、特に好ましいのは、ゴム質重合体に芳香族ビニル化合物、及びこれらと共重合可能な単量体とをグラフト共重合させてなるグラフト共重合体を含有するゴム強化スチレン系樹である。同一である必要は無いが、機械的強度、及び分散性を考慮すると、熱可塑性樹脂(A)と相溶性を示すか、公知のポリマーアロイとして用いられている組み合わせであることが好ましい。熱可塑性樹脂(B)の成形温度における流動性は、熱可塑性樹脂(A)よりも優れている方が導電性繊維をより均一に分散させることが出来るので、外観、導電性に優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。熱可塑性樹脂ペレット[I]における熱可塑性樹脂(B)と熱可塑性樹脂ペレット[II]における熱可塑性樹脂(B)も、必ずしも同一である必要は無い。熱可塑性樹脂(B)を含浸させ、繊維束中のモノフィラメント表面を被覆した後、所定の長さに切断する公知の方法を使用することが出来る。含浸被覆法としては、例えば連続繊維束に熱可塑性樹脂を溶融引き出し法により含浸被覆させる方法、連続繊維束を熱可塑性樹脂のエマルジョン、サスペンジョン、溶液、あるいは溶融物の入った含浸槽中を通過させた後に固化する方法、樹脂粉末等を振動や気体で分散させたところへ連続繊維束を通過させ、粉末を付着させた後に加熱して含浸被覆させる方法等が挙げられる。熱可塑性樹脂(B)がゴム強化スチレン系樹脂である時には、含浸被覆法としてエマルジョンを用いる方法が最も好ましい。熱可塑性樹脂ペレット[II]における導電性繊維の含有量は、50〜95重量%、好ましくは50〜90重量%、さらに好ましくは55〜90重量%、特に好ましくは60〜85重量%である。これがこの範囲にあると、導電性繊維が成形品中により均一に分散し、且つペレット割れによる繊維の毛羽立ちを抑制することが出来るので、外観、導電性に優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。0023本発明において、熱可塑性樹脂ペレット[I]、および熱可塑性樹脂ペレット[II]の長さは3〜20mmが好ましく、より好ましくは5〜15mm、特に好ましくは5〜12mmである。これがこの範囲にあると外観、導電性に優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。熱可塑性樹脂ペレット[I]、および熱可塑性樹脂ペレット[II]を混合する方法については、タンブラー等公知の方法を用いることが出来る。少なくとも熱可塑性樹脂ペレット[I]および熱可塑性樹脂ペレット[II]を構成成分とする全混合物中における導電性繊維の含有量は、20〜40重量%、好ましくは20〜35重量%、さらに好ましくは22〜35重量%、特に好ましくは22〜30重量%である。優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。0024また、全混合物を100重量部とした時の熱可塑性樹脂ペレット[I]は50〜95重量部、好ましくは60〜95重量部、さらに好ましくは60〜90重量部、特に好ましくは70〜90重量部、且つ熱可塑性樹脂ペレット[II]は5〜50重量部、好ましくは5〜40重量部、さらに好ましくは10〜40重量部、特に好ましくは10〜30重量部である。これがこの範囲にあると、外観、導電性に優れ、導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることが出来る。公知の方法が挙げられるが、この中では生産性に優れる射出成形が特に好ましい。アミド、脂肪酸と脂肪族アルコールとのエステル、脂肪酸と多価アルコールとのフル、あるいは部分エステル、脂肪酸とポリグリコールとのフル、あるいは部分エステル、シリコーン系、フッ素樹脂系等)等をその目的に合わせて任意の割合で配合することが出来る。0027以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明する。0.001重量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.09重量部を溶解してなる水溶液を加えて、55°Cに昇温した。続いて、1.5時間かけて70°Cまで昇温しながら、アクリロニトリル15重量部、スチレンを35重量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.6重量部、クメンハイドロパーオキシド0.1重量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水15重量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.13重量部を溶解してなる水溶液を5時間にわたり添加した。添加終了後1時間、反応槽を70°Cに制御しながら重合反応を完結させた。このようにして得られたABSラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させてグラフト共重合体(a−1)を得た。この時、グラフト率は55重量%であり、非グラフト成分の還元粘度(0.5g/100ml、2−ブタノン溶液中、30°C測定)は0.26であった。特許1960531号公報に記載の実施例1に記載の方法にて、アクリロニトリル、及びスチレンを、溶媒としてセカンダリーブチルアルコールを用い、重合反応器に上記混合液を連続的に添加し、重合計の温度を140から160°Cにコントロールして重合反応を行った。その後、未反応のモノマーを真空下にて除去し、アクリロニトリル−スチレン共重合体の固形粉末を得た。(FR−IR)(日本分光(株)製)を用いた組成分析の結果、アクリロニトリルは30重量%、スチレンが70重量%であった。還元粘度(0.5g/100ml、2−ブタノン溶液中、30°C測定)は0.65であった。充分に乾燥し、水分の除去を行った熱可塑性樹脂(a−1)30重量部、および熱可塑性樹脂(a−2)70重量部をタンブラーにて混合した後、二軸押出機(東芝機械(株)製、TEM−48BS、L/D=46)にてシリンダー温度250°Cで溶融混練し、熱可塑性樹脂(A−1)のペレットを得た。0030[参考例4]熱可塑性樹脂(A−2)熱可塑性樹脂(A−2)として以下のものを使用した。ビスフェノールAとジフェニルカーボネートから、溶融エステル交換法により製造された、ビスフェノールA系ポリカーボネートであり、ヒンダードフェノール系酸化防止剤としてオクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネートを300ppm、および、ホスファイト系熱安定剤としてトリス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)ホスファイトを150ppm含むもの。用いて求められた重量平均分子量(Mw)は22,800であった。MPC=0.3591MPS1.0388(MPCは芳香族ポリカーボネートの分子量、MPSはポリスチレンの分子量)0031[参考例5]熱可塑性樹脂Bラテックスの製造ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製、マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した体積平均粒子径=0.25μm、固形分量=49重量%)43重量部に、脱イオン水93重量部、アルケニルコハク酸カリウム(アルケニル基はC13〜C15)5.0重量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.1重量部を加え、気相部を窒素置換した後、55°Cに昇温した。0.001重量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04重量を溶解してなる水溶液を6時間にわたり添加しながら、1.5時間かけて70°Cまで昇温し、それ以降は反応槽を70°Cに制御しながら重合反応を完結させた。その後、これにフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加し、充分に攪拌し、さらに固形分40重量%となるように脱イオン水にて希釈した。ラテックス中の未反応の全モノマー量はガスクロマトグラフィーによる定量分析の結果、12000ppmであった。樹脂分中のグラフト率は53重量%であり、非グラフト成分の還元粘度(0.5g/100ml、2−ブタノン溶液中、30°C測定)は0.29であった。55°Cに制御された熱可塑性樹脂(B)のラテックス槽中を通過させて含浸処理を行った後、乾燥機を通過させて水分を完全に除去した。重量測定の結果42重量%であった。熱可塑性樹脂(A−1)ペレットを単軸押出し機中にて溶融混練した後、押出し機先端に取り付けたクロスヘッドダイから押出しながら、前記の含浸処理を施した連続炭素繊維束をクロスヘッドダイ中に連続的に供給することで、熱可塑性樹脂(A−1)にて連続炭素繊維束を被覆してストランドとし、冷却後にこれを回転刃からなるカッターにて切断し、5mmのペレットを得た。これを乾燥して重量を測定し、ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、14.1重量%であった。ペレット(I−2)を製造した。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、19.8重量%であった。ペレット(I−2)を製造した。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、30.4重量%であった。ペレット(I−4)を製造した。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、14.2重量%であった。参考例6で用いたものと同様の導電性連続繊維束を55°Cに制御された熱可塑性樹脂(B)のラテックス槽中を通過させて含浸処理を行った後、乾燥機を通過させて水分を完全に除去した後、これを回転刃からなるカッターにて切断し、5mmのペレットを得た。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、69.6重量%であった。ペレット(II−2)を得た。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、55.2重量%であった。ペレット(II−3)を得た。ストランド中における導電性連続繊維の含有量を求めた結果、97.1重量%であった。ペレット(II−1)20重量部を、タンブラーにて30分ブレンドした。IS130FB)のホッパーに投入し、下記成形条件にて直径20mm、厚み1mmの円盤を射出成形した。冷却時間:10秒ゲート形状:ピンゲート(φ=2mm)ゲート位置:円盤中心部0037この円盤の中心部に塩化銀を直径7mmの円形に塗布して図1のように回路を繋ぎ、円盤の円周端から3mmの部位に低抵抗率計(三菱化学(株)製、ロレスターEPMCP−T360)に接続したプローブ(ピン先0.26R)を接触させ、抵抗値を測定した。円盤を約3°回転させて同様に測定を行い、これを500回繰り返した。表面抵抗率の平均は122Ω/□であり、標準偏差σは90であった。ISO179に準じて測定した該樹脂組成物の23°Cにおけるノッチ付きシャルピー衝撃強さは5.1kJ/m2、ISO178に準じて測定した曲げ弾性率は13300MPaであった。燃焼させて炭素繊維を取り出し、これにクロロホルムを加えて炭素繊維を液中に充分分散させた後、スポイドにてスライドグラス上に数滴落とし、クロロホルムを乾燥させた。その後、これを10〜15倍の倍率で光学顕微鏡にて写真を撮影し、500本以上の炭素繊維から各繊維長を求めたところ、成形品中の含有量が、1.5mmを超える長さの炭素繊維は4.5wt%、0.5〜1.5mmの長さの炭素繊維は9.2wt%、0.5mm未満の長さの炭素繊維は11.5wt%であった。ペレット(II−1)、および熱可塑性樹脂ペレット(A−1)を混合する以外は実施例1と同様に成形、評価を行った。表面抵抗率の平均は405Ω/□であり、標準偏差σは150であった。ISO179に準じて測定した該樹脂組成物の23°Cにおけるノッチ付きシャルピー衝撃強さは5.0kJ/m2、ISO178に準じて測定した曲げ弾性率は13200MPaであった。成形品中の炭素繊維の含有量は、1.5mmを超える長さの炭素繊維は4.7wt%、0.5〜1.5mmの長さの炭素繊維は10.3wt%、0.5mm未満の長さの炭素繊維は10.0wt%であった。ペレット(II)、および熱可塑性樹脂ペレット(A)を表1の割合で混合する以外は実施例1と同様に成形、評価を行った。評価結果を表1に示す。ペレット(II)を併用することにより、表面抵抗率が低く、且つ標準偏差σの値が小さい、すなわち表面抵抗率のばらつきが小さく信頼性の高い成形品を得ることが出来る。ペレット(I)中の導電性繊維含有量が範囲外であるため、ペレット割れに起因する導電性繊維の毛羽立ちが発生し、成形品中の導電性繊維の分散性に劣ったものとなる。繊維長分布を持っているにも拘わらず、表面抵抗率が高く、また標準偏差σが大きい信頼性の劣ったものとなっている。ペレット(I)を含有せず、成形品中の導電性繊維の分散性に劣るため、表面抵抗率が高く、また標準偏差σが大きい信頼性に劣ったものとなっている。ペレット(II)の導電性繊維含有量が範囲外であり、ペレット割れに起因する導電性繊維の毛羽立ちが発生し、成形品中の導電性繊維の分散性に劣ったものとなる。繊維長分布を持っているにも拘わらず、表面抵抗率が高く、また標準偏差σが大きい信頼性に劣ったものとなっている。ペレット(II)を配合していないため、成形品中における導電性繊維の含有量が多いにも拘わらず表面抵抗率の標準偏差σが大きい信頼性の劣ったものとなっている。比較例5は、成形品中の導電性繊維の含有量が範囲外であるため、表面抵抗率が高く、また標準偏差σが大きい信頼性に劣ったものとなっている。0043本発明により、高い導電性を発現し、成形品の測定部位による導電性のばらつきの少ない信頼性の高い成形品を得ることができる。図面の簡単な説明0044表面抵抗率の測定方法を説明する概略図である。ページトップへこの技術を出願した法人この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInこの技術を発明した人物この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInページトップへ関連する挑戦したい社会課題この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedIn環境にやさしいエネルギーを実現する環境にやさしいエネルギーの実現は、経済成長と環境や健康面への配慮を両立させる社会につながります。