選択した技術を保存、呼出する機能です。選択した技術を横並びで比較することができます。掲載又は引用している技術の問合せ先(営業)に対して一括でメールを配信することが可能です。過去に検索した条件を保存、呼出する機能です。本サイトの滞在時間を記録することが可能です。NETISプラス登録データのみ「NETISプラス」、「NETIS」両方に登録されている技術さらに工種から絞り込むクリックすると工種が選択できます。(最大3つまで選択可)クリックすると工種が追加できます。(最大3つまで選択可)クリックすると工種が追加できます。ついては技術開発者からの申請に基づく情報であり、当該技術に関する証明、認証、評価その他何ら技術の裏づけを行うものではありません。ついては、関係法令に基づき取り扱われるものとなります。※プラス情報を掲載するためには、NETISプラス新技術情報データベースに登録申請していただく必要があります。資料をダウンロードこの技術に寄せられたご質問・ご意見を掲載しております。重防食塗装(C4系塗装)から金属溶射に変更した。使用する材料を塗料から金属材料に変更した。金属溶射に変更したことにより、金属溶射皮膜の犠牲防食作用や被覆防食作用の防食効果のため、耐久性が向上する。金属溶射に変更したことにより、耐用年数の延長が図れ、ランニングコストを含めたトータルコストでは経済性が向上する。金属材料に変更したことにより、乾燥工程が不要になるため、工期の短縮や施工性が向上する。金属材料に変更したことにより、有機溶剤の使用量が減少するため、作業者の安全性や周囲への環境が向上する。降雨、降雪または被施工面が結露している場合は作業を中止する(但し、屋内作業で相対湿度の確認後、結露の恐れがない場合は、降雨や降雪時の作業も可能である。イニシャルコストは高いが、塗替えを考えるとトータルコストでは経済性が向上する。金属溶射は、乾燥工程が不要のため作業工程を短縮できる。金属溶射は、重防食塗装(C4系塗装)に比較して耐久性が向上する。金属溶射に封孔処理やトップコートは、従来の約20%の有機溶剤の使用量のため向上する。本技術の採用で耐久性が向上し、耐用年数の延長ができる。メンテナンスは30、60、90年経過毎の補修金属溶射で行えるため、従来技術の重防食塗装(C4系塗装)での20、40、60、80年毎の全面塗替塗装に比べ、ライフサイクルコストの縮減が図れる。イニシャルコスト施工規模1,000m2以上でガスフレーム溶射にて工場内施工とする。工事費のみを掲載する。(物価スライドは考慮しないものとする)制作会社にて施工の場合の経費、管理費等は含まず。15,350円/m2・鋼構造物に対して耐用年数100年の防食施工を行うことを想定し、従来技術と新技術の比較を行う。従来技術としては、重防食塗装(C4系塗装)を取り上げ、新技術としては金属溶射+封孔処理+トップコートの仕様とする。アクリルシリコン樹脂160~240g/m2以上4工程の施工を行う。:1995年:辻野文三著」の論文より、塩水噴霧試験3,000時間は、海岸地帯の10年間に相当すると記載されているため、9,000時間程度赤さびの発生がなかったため、30年ごとのメンテナンス期間を設けることとした。補修については、福岡県工業試験センター機械電子研究所に受託研究をしている、塩水噴霧試験及び複合サイクル試験に、金属溶射や重防食塗装(C4系塗装)及び、溶融亜鉛めっきの試験片を入れ、耐用年数の比較をした。その結果から、試験片のコバ部分(全表面積の約3%)に、金属溶射皮膜の局部的な劣化を認められた。よって、金属溶射皮膜の劣化部分は、上記の金属溶射仕様で部分補修を行う。封孔・トップコート皮膜の劣化(約5%)は、経年変化であり金属溶射皮膜自体は劣化していないので下記の3工程を行う。アクリルシリコン樹脂160g/m2上記の理由により、30、60、90年目のメンテナンスで、100年間で3回の施工を行うものとする。応じた、ブラスト機材、ブラスト材料、溶射機材および材料、その他間接的に使用する機材の準備を行う。部材の確認を行い、端部の処理などが溶射に適した2Rの面取りなどが行われているか確認をする。2素地調整(ブラスト)溶射の前処理として重要な工程で、素材表面に付着している油、汚れ、スケール、塗料などを取り除き、清浄な素材表面を露出させる清浄化工程と、溶射皮膜の機械的な密着力の要因となる凹凸をつける粗面化工程とがある。一般に素地調整は、ブラスト処理と呼ばれる圧縮空気を用いて研削材(アルミナ、スチールグリット、ガーネット粒など)を素材に強く衝突させる方法によってこの2つの工程を兼ねる場合が多い。3溶射(ガスフレーム溶射)鋼構造物の耐用年数および設置環境によって、溶射材料と皮膜厚さを決定し施工する。溶射したままの皮膜には、性質上多数の微細な気孔が存在するため、気孔をふさぐ処理を施す。その作業を封孔処理と呼び、溶射皮膜の表面に封孔剤を塗付する。封孔剤は広義では塗料の一種であり、塗付方法もはけ塗りやスプレーによる方法等がとられている。封孔剤は塗料と異なり性質上速乾性があり、塗装のような長い乾燥工程は不要である。5トップコートトップコートを塗布することで耐食性の向上と着色を行う。2371)・試験結果1亜鉛溶射(赤錆び発生時間:4,000時間)2アルミニウム溶射(赤錆び発生時間:6,000時間以上)3亜鉛・アルミニウム合金溶射(赤錆び発生時間:6,000時間以上)4溶融亜鉛めっき(赤錆び発生時間:2,000時間)5無機ジンクリッチペイント(赤錆び発生時間:2,000時間)上記の結果から総合的に判断をして5<4<1<3<2となった。・考察アルミニウム溶射にシリコン樹脂で封孔処理を施した皮膜は、最も防食性が優れている。2371)・試験結果1亜鉛溶射(6,000時間で膨れが発生したが、赤錆び発生なし)2アルミニウム溶射皮膜(赤錆び発生時間:10,000時間以上)3亜鉛・アルミニウム合金溶射皮膜(赤錆び発生時間:9,000時間)4アルミニウム・マグネシウム合金溶射皮膜(赤錆び発生時間:10,000時間)5溶融亜鉛めっき(赤錆び発生時間:2,000時間)上記の結果から総合的に判断をして5<1<3<2≦4となった。・考察アルミニウム・マグネシウム合金溶射は、アルミニウム溶射と耐食性は同等ないしそれ以上を確認した。すべての金属溶射皮膜は、溶融亜鉛メッキより3倍以上の耐食性を確認した。アブストラクト本技術は、鋼構造物にガスフレーム式金属溶射を用いた重防食技術である。従来は、重防食塗装(C4系塗装)で対応してきた。本技術により鋼構造物の耐久性の向上が図れ、メンテナンス期間が延長できライフサイクルコストの縮減が図れる。※このデータは下記ホームページを引用しています。重防食塗装(C4系塗装)から金属溶射に変更した。使用する材料を塗料から金属材料に変更した。金属溶射に変更したことにより、金属溶射皮膜の犠牲防食作用や被覆防食作用の防食効果のため、耐久性が向上する。金属溶射に変更したことにより、耐用年数の延長が図れ、ランニングコストを含めたトータルコストでは経済性が向上する。金属材料に変更したことにより、乾燥工程が不要になるため、工期の短縮や施工性が向上する。金属材料に変更したことにより、有機溶剤の使用量が減少するため、作業者の安全性や周囲への環境が向上する。降雨、降雪または被施工面が結露している場合は作業を中止する(但し、屋内作業で相対湿度の確認後、結露の恐れがない場合は、降雨や降雪時の作業も可能である。イニシャルコストは高いが、塗替えを考えるとトータルコストでは経済性が向上する。金属溶射は、乾燥工程が不要のため作業工程を短縮できる。金属溶射は、重防食塗装(C4系塗装)に比較して耐久性が向上する。金属溶射に封孔処理やトップコートは、従来の約20%の有機溶剤の使用量のため向上する。本技術の採用で耐久性が向上し、耐用年数の延長ができる。メンテナンスは30、60、90年経過毎の補修金属溶射で行えるため、従来技術の重防食塗装(C4系塗装)での20、40、60、80年毎の全面塗替塗装に比べ、ライフサイクルコストの縮減が図れる。イニシャルコスト施工規模1,000m2以上でガスフレーム溶射にて工場内施工とする。工事費のみを掲載する。(物価スライドは考慮しないものとする)制作会社にて施工の場合の経費、管理費等は含まず。15,350円/m2・鋼構造物に対して耐用年数100年の防食施工を行うことを想定し、従来技術と新技術の比較を行う。従来技術としては、重防食塗装(C4系塗装)を取り上げ、新技術としては金属溶射+封孔処理+トップコートの仕様とする。アクリルシリコン樹脂160~240g/m2以上4工程の施工を行う。:1995年:辻野文三著」の論文より、塩水噴霧試験3,000時間は、海岸地帯の10年間に相当すると記載されているため、9,000時間程度赤さびの発生がなかったため、30年ごとのメンテナンス期間を設けることとした。補修については、福岡県工業試験センター機械電子研究所に受託研究をしている、塩水噴霧試験及び複合サイクル試験に、金属溶射や重防食塗装(C4系塗装)及び、溶融亜鉛めっきの試験片を入れ、耐用年数の比較をした。その結果から、試験片のコバ部分(全表面積の約3%)に、金属溶射皮膜の局部的な劣化を認められた。よって、金属溶射皮膜の劣化部分は、上記の金属溶射仕様で部分補修を行う。封孔・トップコート皮膜の劣化(約5%)は、経年変化であり金属溶射皮膜自体は劣化していないので下記の3工程を行う。アクリルシリコン樹脂160g/m2上記の理由により、30、60、90年目のメンテナンスで、100年間で3回の施工を行うものとする。応じた、ブラスト機材、ブラスト材料、溶射機材および材料、その他間接的に使用する機材の準備を行う。部材の確認を行い、端部の処理などが溶射に適した2Rの面取りなどが行われているか確認をする。2素地調整(ブラスト)溶射の前処理として重要な工程で、素材表面に付着している油、汚れ、スケール、塗料などを取り除き、清浄な素材表面を露出させる清浄化工程と、溶射皮膜の機械的な密着力の要因となる凹凸をつける粗面化工程とがある。一般に素地調整は、ブラスト処理と呼ばれる圧縮空気を用いて研削材(アルミナ、スチールグリット、ガーネット粒など)を素材に強く衝突させる方法によってこの2つの工程を兼ねる場合が多い。3溶射(ガスフレーム溶射)鋼構造物の耐用年数および設置環境によって、溶射材料と皮膜厚さを決定し施工する。溶射したままの皮膜には、性質上多数の微細な気孔が存在するため、気孔をふさぐ処理を施す。その作業を封孔処理と呼び、溶射皮膜の表面に封孔剤を塗付する。封孔剤は広義では塗料の一種であり、塗付方法もはけ塗りやスプレーによる方法等がとられている。封孔剤は塗料と異なり性質上速乾性があり、塗装のような長い乾燥工程は不要である。5トップコートトップコートを塗布することで耐食性の向上と着色を行う。2371)・試験結果1亜鉛溶射(赤錆び発生時間:4,000時間)2アルミニウム溶射(赤錆び発生時間:6,000時間以上)3亜鉛・アルミニウム合金溶射(赤錆び発生時間:6,000時間以上)4溶融亜鉛めっき(赤錆び発生時間:2,000時間)5無機ジンクリッチペイント(赤錆び発生時間:2,000時間)上記の結果から総合的に判断をして5<4<1<3<2となった。・考察アルミニウム溶射にシリコン樹脂で封孔処理を施した皮膜は、最も防食性が優れている。2371)・試験結果1亜鉛溶射(6,000時間で膨れが発生したが、赤錆び発生なし)2アルミニウム溶射皮膜(赤錆び発生時間:10,000時間以上)3亜鉛・アルミニウム合金溶射皮膜(赤錆び発生時間:9,000時間)4アルミニウム・マグネシウム合金溶射皮膜(赤錆び発生時間:10,000時間)5溶融亜鉛めっき(赤錆び発生時間:2,000時間)上記の結果から総合的に判断をして5<1<3<2≦4となった。・考察アルミニウム・マグネシウム合金溶射は、アルミニウム溶射と耐食性は同等ないしそれ以上を確認した。すべての金属溶射皮膜は、溶融亜鉛メッキより3倍以上の耐食性を確認した。※このデータは下記ホームページを引用しています。アブストラクト本技術は、鋼構造物にガスフレーム式金属溶射を用いた重防食技術である。従来は、重防食塗装(C4系塗装)で対応してきた。本技術により鋼構造物の耐久性の向上が図れ、メンテナンス期間が延長できライフサイクルコストの縮減が図れる。※このデータは下記ホームページを引用しています。おいては規格コードとして扱っています。※2:当センターにコード番号をご回答して頂いた技術のみを掲載しています。