Share」は押しつけたわけではないです。Share」を使いたいという声が上がったから導入しました。「事件は現場で起こっているというように、現場の人でないと、何が大変で、何に困っているのかがわからないですから。Share」を使いこなせるように現場も努力しています。森暁彦氏(以下、森氏)は、受賞に至った経緯を次のように説明します。Share」導入の経緯を教えてください。はじめiPadは社内のIT化を進めるため社員全員に140台導入しましたが、それは社長からの指示によるものでした。Shareを業務改善の一環として導入を決めました。山﨑良介氏Q:導入前はどのような課題がありましたか。以前は、紙の図面を回覧していましたが、それでは一人しか作業ができないので時間がかかっていました。他社のソフトを利用してみましたが、図面を共有できず、それぞれの記入を移す操作が必要でした。Share」に出会いました。Share」を利用してどのように業務改善しましたか。Share」を使って、多くの作業者が同じ図面に書き込むプロセスの効率化を図りましたが、用途にぴったりでした。図面を作業者分印刷する手間がなくなったことと、ログインIDや記入した時間が記録されますので、後から誰がどこをチェックしたかの確認に役だっています。コピー用紙の削減とトレーサビリティをデジタル化することができました。計算すると、コピー紙が一つの装置で150枚、作業員と検査員で6部使います。コピーする手間も削減されました。トレーサビリティを残すために図面をスキャンしていた作業コストは、年間で288万7千円のコスト削減になりました。Share」を導入したことで図面の印刷が不要になり、溶解処理の回数も削減され環境問題にも貢献することができただけでなく、紙図面の用意や検査済み図面のスキャンが不要になったので、作業効率がアップし、残業時間の削減と業績の向上に繋がりました。社員のやる気を引き出す改善活動(現だま大作戦)月に1度、現場を回って改善した箇所のプレゼンがあります。その改善効果の審査を社員全員が投票し、1位になると7,000円がもらえます。グループで分けやすいように袋に100円玉70枚が入っています。Share」を使った仕事の効率化を発表し、1位を受賞しました。装置が大きく、パーツに分かれていますが、検査用図面は1種類です。Share」にすることで作業が停滞することは解消され、納期の短縮にも繋がりました。Share」なら見たい図面を検索すればすぐに見つかるのが非常に便利です。Q:社員の方々の声はどうですか。Shareでないとできない」に変わりました。他の生産管理のシステムと連携したり、トレーサビリティの範囲を拡げていけたらと思っています。会議での活用や社員教育現場でも使っていきたいと考えています。森暁彦氏(写真下)MetaMoJiに望むこと最後に、社長の久保寛一氏からMetaMoJiに望むことをお伺いしました。「現場の人も使いこなしていくうちに、こんなことができたらなど、要望が出てきています。製品を決めるのは現場です。対抗製品に打ち勝てるようにユーザーの声をきちんとフォローしていけば、いつまでも生き残れる製品になるはずです。立ち止まれば退歩だから、限りなく前に前に進んでください。」と励ましのお言葉をいただきました。本取材は2018年11月に行われました。画面キャプチャ、機能、肩書きは当時の情報に基づきます。事例PDFのダウンロードはこちら事例一覧に戻る無料体験版はこちら!お申し込み後すぐにお試しいただけます。