rosetの商品を製造しています。高度な技術を駆使して、ていねいに商品を仕上げる日本の工場の製造工程をご紹介します。ソファの元となるスチールフレーム硬くて丈夫なソリッドワイヤーを柔らかく曲げて、独特の形状をきれいに作り出しています。ロゼ社から直輸入している生地や国内で調達している生地を含め、約150種類の生地をストックし、ご注文を受けてからモデルごとに必要な生地を裁断して生産を開始する出発点です。ロール状の生地を延反台に並べ、この自動延反機で必要数を裁断します。延反台は吹上式エアーで生地をわずかに浮上させることにより、生地を傷めずに移動が可能です。次にロゼ社からのデータを予めインプットされた自動裁断機で必要な形に裁断していきます。本革のストックストックされる皮革は「ウマ」と呼ばれる専用の器具に掛けることによって、折りジワの発生を防いでいます。その保管場所は空調をよりよく効かせることによって劣化を防いでいます。高さ1.5m以上もありますが、皮革の移動中に折りジワができないように、裁断台まで自由にそのまま移動できます。ちなみに、本革は自動裁断機ではなく、すべて人の手で裁断します。接着ブースにて、ウレタンパーツをスチールフレームへ貼り付けている様子です。硬度や密度の異なるたくさんのウレタンを扱っていますが、それらの中からモデルによって使用するウレタンが決まっています。いくつかの異なる種類のウレタンを組み合わせて作られているため耐久性が増し、快適な座り心地を実現することができるのです。工場では環境にも配慮し、接着剤はすべてホルムアルデヒド放散等級F☆☆☆☆のものを使用。キルト工程ソファのキルティングカバーを熟練した職人が1つ1つ作っています。ミシンや針もモデルごとに取り替えて、ていねいに仕上げていきます。キルティングカバーは大きなパーツになりますので、作業が大変ですが、時間をかけて、ていねいな作業を心懸けています。完成工程ソファの中身にキルティングカバーをかぶせてデザインどおりに形作る最終工程です。写真のように1台1台を職人が手作業でカバーをかぶせて型を作り、ボタンでタフティングします。でき上がったものに微調整を繰り返し、完成させます。このような手作業で1台を作るのに時間がかかるため、1日に作られる製品の数量は限られてしまいます。この職人技術を熟練するには、少なくとも5年以上かかると言われています。マニュアルはあれど、最終的には1台1台、人の手によって完成されるため、技術だけではなく感性も求められます。サイトマップお問い合せフォーム。