廃棄物発生量の削減における、取り組み事例をご紹介します。富士通コンポーネント株式会社では、タッチパネルの製造工程において、線膨張率の異なるガラスと樹脂フィルムを使用することから、フィルムに歪みが発生しやすいなど複数の課題がありました。それらを解決するためにワーキンググループを立ち上げ、以下の項目について改善を進め、課題を克服しました。改善活動の成果として、製品の多面取りにおける最適化を実現し、マザーガラス1枚当たりから発生する端材を抑えることが可能になりました。2014年下期から大型マザーガラスの採用を開始したところ、ガラス廃棄物発生量を3年間で従来比150トン削減することができました。プリント基板製造工程より排出される銅剥離廃液は、銅濃度が30,000ppm以上の高濃度廃液です。この廃液を単独で処理できるシステムがなかったことから、低濃度廃液に少量ずつ混合させて希釈・混合した後、既存の廃液処理システムにて処理を行い、河川放流と汚泥に分離していました。既存の希釈・混合方式では、廃液中の濃度が高ければ高いほど廃液処理に多量の薬品を使用するため、その影響により汚泥の発生量も増加します。そこで富士通ファシリティーズ株式会社は、汚泥の発生を減らし、銅のみを効率的に回収できる装置がないかを検討しました。銅回収装置として注目したのが、液中に電圧をかけることで起きる化学反応によって電気分解し、銅を取り出す装置でした。装置導入にあたっては、装置メーカーよりテスト機を借用し、工場内の各建屋から排出される違った性質の廃液に適した装置になるよう、PH・温度・処理時間など様々な条件での実験を行いました。その結果、ほかの銅回収装置と比較しても取り出す銅の純度が極めて高く、従来の課題をクリアするには最適の装置だと判断しました。設備を導入するのではなく、水処理プラントメーカーとも協力し、廃液槽からの原水移送、廃液の前処理、銅の回収までの一括システムにすべく検討し、長野工場オリジナルの全自動システムを構築しました。この装置の導入によって産業廃棄物を年間74トン削減したほか、薬品の種類および使用量の削減を実現しました。基板の洗浄に使用するフラックス洗浄液を全量産業廃棄物として処理していました。年間で114トン削減することができました。