何とか1枚できたけれど(1/25/2018)車用品のAC電源ユニットを発注はしたもののこれもすぐ来るわけではない。はやる心を抑えきれず、近くのホームセンターで60X30(cm)のMDF板(5ミリ)を3枚に切ってもらって練習に備えたり、プリント配線のデータの準備をしたりして電源が来るのを待った。プリント基板の切削も良いが、普通の加工しやすい素材で本来のフライス盤の機能も確かめておきたい。ソフトについているサンプルの簡体字の漢字パターンでなく、自前のデータを作りたいと、適当なソフトを探したが、これはとてもじゃないが簡単には準備できないことがわかる。Fusion360というのが定番のようで、マーティ氏やみら太氏のブログには詳しく出ているが、恐ろしく機能が豊富でちょっとのことで使いこなせそうにない。それにしてもソフトの世界はこのところ様変わりだ。非営利ならこのソフトが一年単位で無料で使える(更新可能)。昔なら数十、いや数百万円はしたであろう3Dモデリングソフトが自由に使える。良い時代になったものだ。基板CADの定番EAGLEは直接Gcodeを吐き出せるというのだが、今さらEAGLEを勉強しなおすというのもちょっと気が重い。簡便なCADプログラムはないか。調べるうちにKiCADというのがフリーソフトでは最近非常にもてはやされていると聞いたのでインストールしてみた。ところがこいつが意外に難物だった。ユーザーインターフェースがちょっと変わっているのか、どうも操作が慣れない。操作勝手はむしろEAGLEより使いにくい。フリーソフトだからということもあるが、なにかハングするようにソフトが止まるので面食らう。ことで、トランジスター1石でLEDをドライブする回路を作り、何とかべたアースで基板を作ることまで成功した。いや、これはちょっと大変だ。非金属用のZ軸プローブを作ってheightmap(1/27/2018)車用品の店からAC電源ユニットが届いて、水平出しのテストを継続する。何度もやってさすがに飽きてきた。懸念した通り生基板をクランプで強く締めても、やはり基板はかなり歪んでいる。当て板をしいて測りなおすが、あまり効果はない。それはそうと、制作の参考にさせてもらっているマーティ氏のCNCにかける熱意は素晴らしい。みら太氏は他に大型の二酸化炭素レーザーカッターを自作されているベテランで、このところ中華CNCの記事は少ないが、マーティ氏はたくさんの製品をこの中華CNCで制作されておりとても参考になる。このなかでスピンドルモーターの回転数測定で古いPS2マウスから部品を集めたという記事に触発されて、こちらもジャンク箱からいくつもあるマウスを取り出して分解したら、使い易そうなマイクロスイッチが3つも入っているのを見つけた。MDF板を買ってきて、非金属用のheightmapを出したいと思っていたところだ。これでZ軸プローブを作ることを思い立った。アクリルの端材にマイクロスイッチの2ミリの穴をあけ、スピンドル軸は3ミリの長めのビスで代用できる。実は写真では良くわからないが、アクリル板の接着で大失敗している。瞬間接着剤の乾きが早く、天板のアクリル小片が正確に固定されていない。2回やったが2回とも不満な結果。接着の効果を試すのには役に立った(べらぼうに接着力は強い)。