度、成形スピード、金型、主にこの3つをカギとした新工法にたどりつきました。積みでしたが方向性はみえました。品質を目指し、更なる挑戦が始まりました。ひとつみんなで潰していきました。ベンチマークのライバルメーカーを超える品質の製品が完成しました。「モノづくりはユニプレスさんの方が上だね」と得意先からの評価も上々でした。2019年発売予定の日産の新型車への搭載に向けて着々と準備を進めています。ローバルで採用拡大が見込まれています。できなくなってしまう場合もあります。できるよう取り組んでいきます。ホットスタンプによる深絞り工法実現までの道のりどこにも負けない部品を目指し、技術を生かしきる方法を発見ホットスタンプでの深絞り部品は当社として挑戦した事例がなく、まさにゼロからのスタートとなった今回の開発。手探りだったので最初は失敗もありましたが、解析データをもとにシミュレーションを行ったところ、炉から出した鋼板が冷える前にシワ押さえで成形し、金型の下死点で一気に冷却するとうまく成形できることが分かりました。基礎的な工法を確立した後は、より品質の高い部品を成形するにはどうしたらよいかという観点で、炉からプレス機への搬送時間やプレス速度の最適条件を導き出す実験を地道に続け、成功へとつなげていきました。急速冷却できる金型をつくり、生産性を向上ホットスタンプ部品の生産性を向上させるには、高熱を帯びた金型を急速冷却して次の鋼板を素早く打てるようにすることが必要でした。ら冷却効率の高い水路を設計しても実際に金型を製作できなければ意味がないので、金型の生産性も含めた構造の検討にとても苦労しました。金型製作のメンバーとも積極的に意見交換をしながら設計を進め、結果として成形後のパネル冷却性が高い金型を製作できました。今回担当した深絞り部品の開発ではさまざまな困難がありました。部品の成形には成功しても、鋼板にコーティングされたメッキのカスが金型に凝着して品質に影響が出る、うまく成形できたと思っても割れやシワが出るといったことがありました。深絞り部品は成形時に鋼板と金型との接触が増えるためですが、課題を一つひとつ分析していくと、加熱炉からプレス機への投入がわずか数秒遅れるだけで鋼板が冷えて割れやすくなることが判明。投入速度などを調整し、熱いうちに一気に成形することで問題を解決しました。試作や金型製作などで協力いただいた関連メーカーの支援があったからこそ、競合他社に負けない高品質な部品を作り出すことができました。