『トップダウンでCSと企業利益を限りなく追求する工場生産体制を、あるべき姿を目指しながらトータル的に改革する活動』であり、通常3年位先を見て骨子を策定し、1年単位で部分的に見直す。等の幅広い改善手法が必要になるのは当然ですが、活動を活性化させて成果を確実に得る為には、いつも関係者にブレなく説明をして、全員の言動が金太郎アメの如くにピッタリと合っている事が大切です。その為に必死で勉強する事。「パートナーコンサルティング委託契約」が完了し、今後は状況に合わせてコンサルティングを引き受けていく事になりました。何時でも、何処でも、全力で支援対応する覚悟で進めていきます。ラインの形をどうするのか・・・?で、悩む場合が多いと思います。どのような職場でも、物の作り方の面から作業形態を分類すると、一般的には下記4つのパターンに分類されます。作業形態別に見ると、工事形は段取時間が非常に長くて、目的の作業は「あっという間」に終わります。生産性は非常に低くなります。作業形態が、ショップ形、流し形、強制搬送形へとレベルアップ(進化)するにつれて、生産性はグングン上がります。改善を進めていく事が、生産効率アップ、つまり生産性向上に繋がります。多くの成果も得られます。❚工事形❚************************************************✹作業場所不定で作業方法も不定。この形態が圧倒的に多い。多くの会社で見られるが、当事者は問題とも思わない場合が多い。❚流し形❚************************************************✹品物が流れている間に作業が行われ、工程が進み、工程の出入りや後戻りがない。充実、等が必要になる。➽生産性向上を目指して、多くの会社がこの形に挑戦している。❚強制搬送形❚********************************************✹ピッチタイム管理、標準作業が確立し順守されて、流し形が動力によってペースメーカー化されている。一定でリズミカルな作業になる事で作業速度が約25%上がり、品質も安定する。高効率生産ライン完成の姿です。➽改善が進んだ会社の一部で、時々見る事ができる。委託契約を結ぶ方向で進めます。その内容(鮮度など)は会社の存続を左右する重要アイテムです。積上げ計算をする必要がある。(マクロでは駄目)2これらの考え方では、在庫は発注に応じて補充が出来る事を前提としているが、実際の生産は予測に基づいて先行する為、在庫の総量を決める場合は見込み誤差分の安全在庫を別途考慮する必要がある。3補充点管理を実施するに当たり、一山勝負商品(新製品)、季節商品等は、下記の点を考慮しなければならない。過去の実績・経験によって保有日数を設定します。)を把握しておく必要があります。ご依頼で、抱えておられる課題の詳細説明を受けた後に、生産ラインを見せて頂いた。生産性の課題もあるが、現時点では品質問題(不良多発)が最大の悩み。❚多い時には、20~25%の不良発生。不良品は分解して部品の再使用。❚これだけ不良発生しても客先からのクレームは殆んど無いとか・・・(通常は工程内不良状況が客先クレームに直結する。形になっているが、工程間仕掛品が多く、ショップ形生産ラインをU字に並べているだけなので、U字ラインの効果は殆んど出ていない。よって生産性は非常に低い。➽不良発生を抑える事が最優先されます。社内スタッフが原因・対策を進めるしか打つ手はない。外部コンサルタントでは不良発生削減は出来ない。➽不良発生時の被害を少なくする手は幾つかありますので、不良削減活動を推進しながら、最善の生産方法を確立するお手伝いは出来ます。良否は在庫量とパターンに現れるので、在庫は量だけでなく在庫パターン(内訳)も常に監視する。生産方式はじめ、種々の問題を洗い出す事ができる。*数量ベース:40%以上(言葉の補足説明)1売れ筋品→当月含む過去3ヶ月以上連続して販売/生産がある。販売は当月含む過去6ヶ月連続または不連続で実績あり。作成・送付させて頂きました。この製造会社様では“製造コスト削減”の活動をご計画中と伺いました。製造コスト削減・・・大変大きなテーマですが、会社・工場として避けては通れず、全員で必死に取組むべき課題ですのでご検討をお祈りします。生産ラインには沢山のムダがあり、種々の改善余地があるにもかかわらず「ウチの会社・工場にはムダはない」と言い切ってしまう会社トップの方を沢山見てきました。(これが一般的な会社トップの意識でもあります。)しかし結果的に、その全ての方々にはムダが見えない、または見ようとはしない方々でした。製造コスト削減のアイテムは沢山あり、アプローチも色々あります。製造コスト削減は、工場内のムダを徹底的に削減・排除する事に尽きます。2設備稼動のムダ(Machine)3工程・材料のムダ(Material)の三つに大別され、これから更に多くのアイテムに細分化されていきます。従って、製造コスト削減を進める場合には、ひとつづつ調査・整理・確認をしていきますので面倒臭いと思われるかも知れませんが、進め方や考え方の基本・常道がありますので、それに合わせて柔軟に進めます。達成する事による製品の拡販も目指します。競合他社との差別化戦略は、下記の二つがあります。1競争優位を生み出す為の工場ブラックボックス化が、製品自体の優位性があるので可能。従って、お客様には生産ラインを見せなくても製品を購入して頂ける。殆んどの場合は、上記2項の戦略が重要になっています。具体的に説明すれば、下記のようになります。お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いている社員の姿勢をパッと見て評価します。納期に関する会社の気概が直に分かるからです。「あ、ここの工場は良さそうだ」と判断してようやく製品の善し悪しを検討する商談に入って頂けます。従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違いがない筈だ」・・・と最初に思って頂く事が重要です。矢理やらされているという考えの間違いに気付きます。業務改革支援は終了しましたが、今月は交替勤務体制に合せて、3回に分けて成果発表会を開催し、参加させて頂いた。「人の知恵や工夫で生産性をグンと高めよう」というのが狙いでしたが、よく理解して頂けたと思っています。工程のモノの流し方、人・機械の動きには沢山のムダが隠れている。全ての分野で成果が出てきます。チャンスがあれば、他のテーマで次のセミナーを務めさせて頂きたく期待しているところです。28まずはお気軽に、ご相談下さい。