×この技術を簡単クリック査定この機能をご利用いただくには、会員登録(無料)が必要です。出願した特許の牽制数、引用された数などを知る事ができます。気になる技術や特許をブックマークしておけば、いつでも後から読むことができます。後で印刷するために、公報をPDFでダウンロードできます。会員登録してastamuseを使えば、もっと簡単に便利にお使いいただけます。会員登録(無料)「astamuse」は世界中の挑戦したい社会課題に挑戦し、未来を創る人のプラットフォームです。2※この項目の情報は公開日時点(2001年10月19日)のものです。低分子(モノマー)有機発光層をウェットパターニング方法により、色素毎に高精細に均一にパターニングすることにより、安価な高機能フルカラー有機EL表示体等の有機発光デバイス及びその製造方法を提供する。一対の電極間に少なくとも有機材料で構成された層を配し、前記電極間に電圧を印加して発光を得る有機発光デバイスの製造方法において、常温で水分溶解度が5wt%以下の疎水系有機溶媒中に有機材料を含有するインクを用いたウェットパターニング法により前記有機材料層を形成する有機発光デバイスの製造方法。含む薄膜を、陰極と陽極とで挟んだ構成を有し、前記薄膜に電子および正孔(ホール)を注入して再結合させることにより励起子(エキシトン)を生成させ、このエキシトンが失活する際の光の放出(蛍光・燐光)を利用して発光させる素子である。この有機EL素子の特徴は、10V以下の低電圧で100〜100000cd/m2程度の高輝度の面発光が可能であり、また蛍光物質の種類を選択することにより青色から赤色までの発光が可能なことである。89巻、NO.106、49ページ、1989年)。報告によると、強い蛍光を発する有機色素を発光層に使用し、青、緑、赤色の明るい発光を得ている。これは、薄膜状で強い蛍光を発し、ピンホール欠陥の少ない有機色素を用いたことで、高輝度なフルカラー表示を実現できたと考えられている。特開平5−78655号公報には、有機発光層の成分が有機電荷材料と有機発光材料の混合物からなる薄膜層を設け、濃度消光を防止して発光材料の選択幅を広げ、高輝度なフルカラー素子とする旨が提案されている。高分子(ポリマー)有機EL材料においては、実際の製造方法や特にフルカラー表示パネルの構成及び製造方法については特開平3−269995号公報において、印刷による製造方法の開示がされているが詳細な開示がない。特開平10−12377号公報において、インクジェットによる製造方法の開示がされている。低分子(モノマー)有機EL材料において、フルカラー表示パネルの製造方法は米国特許第5294869号、特開平5−258859号、特開平5−258860号、特開平5−275172号等の公報に開示されているように、真空蒸着においてシャドウマスクを用いてパターニングする方法が一般的である。限界が有り、高精細なフルカラー表示パネルを作成することは困難である。これらを解決する方法として特開平9−167684号公報に開示されているようなドナーシートを用いたパターニング方法が提案されているが、この方法でも発光層は真空蒸着する必要があり、非常に複雑な製造プロセスとなる。低分子(モノマー)有機発光層をウェットパターニング方法により、色素毎に高精細に均一にパターニングすることにより、安価な高機能フルカラー有機EL表示体等の有機発光デバイス及びその製造方法を提供する。請求項1一対の電極間に少なくとも有機材料で構成された層を配し、前記電極間に電圧を印加して発光を得る有機発光デバイスの製造方法において、常温で水分溶解度が5wt%以下の疎水系有機溶媒中に有機材料を含有するインクを用いたウェットパターニング法により前記有機材料層を形成することを特徴とする有機発光デバイスの製造方法。請求項2前記ウェットパターニング法が、凹版からブランケットに前記インクを受理させた後、当該インクを基板に転移させるオフセット印刷方法であることを特徴とする請求項1に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項3前記インクの粘度が5000CP以下であることを特徴とする請求項2に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項4前記インクの表面エネルギーが、20〜60dyne/cmの範囲にあることを特徴とする請求項2または3に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項5前記ウェットパターニング法が、前記インクの微小液滴を飛ばして定着させるインクジェット印刷方法であることを特徴とする請求項1に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項6前記インクは、粘度が100CP以下であることを特徴とする請求項5に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項7前記インクは、表面エネルギーが、20〜60dyne/cmの範囲にあることを特徴とする請求項5または6に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項8前記ウェットパターニング法により赤、緑、青の各画素に対応する発光色を有する発光層を形成することを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項9赤、緑、青の各画素を分離する隔壁を形成する工程を有することを特徴とする請求項8に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項10前記有機材料の分子量が5000以下であることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項11前記ウェットパターニング法により形成された前記有機材料層がアモルファス層であることを特徴とする請求項1〜10のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項12前記有機材料の融点mpとガラス転移点Tgとの差が50°C以上あることを特徴とする請求項1〜11のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。選ばれる少なくとも1種として機能することを特徴とする請求項1〜12のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項14前記有機材料が、正孔注入材料又は正孔輸送材料に発光材料をドーピングしてなることを特徴とする請求項1〜13のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項15前記有機材料が、電子注入材料又は電子輸送材料に発光材料をドーピングしてなることを特徴とする請求項1〜13のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項16前記有機材料が、正孔および電子両方を輸送可能な材料に発光材料をドーピングしてなることを特徴とする請求項1〜13のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項17前記一対の電極間に前記有機材料層を複数配することを特徴とする請求項1〜16のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項18基板上に前記一方の電極を形成した後、該電極上に前記有機材料層を含む複数層を形成する工程、及び該複数層上に前記他方の電極を形成する工程を有することを特徴とする請求項1〜17のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項19前記工程を用いてパッシブマトリクス配線構造を形成することを特徴とする請求項18に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項20基板上に複数の薄膜トランジスタ、及び該トランジスタに接続された前記一方の電極を形成する工程、該電極上に前記有機材料層を含む複数層を形成する工程、及び該複数層上に前記他方の電極を形成する工程を有することを特徴とする請求項1〜17のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項21前記工程を用いてアクティブマトリクス配線構造を形成することを特徴とする請求項20に記載の有機発光デバイスの製造方法。請求項22前記有機材料層の層厚を0.005〜0.3μmの範囲とすることを特徴とする請求項1〜21のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。クロロホルム、トルエン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、キシレン、シメン、シクロヘキサノン、オクチルベンゼン、ドデシルベンゼン、デカリン、キノリン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリクロロベンゼン、チモール、ニトロベンズアルデヒド、ニトロベンゼン、二硫化炭素、2ヘプタノン、ベンゼン、ターピネオール、ブチルカルビトールアセテート、セルソルブ類から選択されることを特徴とする請求項1〜22のいずれかに記載の有機発光デバイスの製造方法。技術分野0001本発明は、ウェットパターニング法を用いて有機発光デバイスを製造する方法、及び該方法により製造された有機発光デバイスに関する。含む薄膜を、陰極と陽極とで挟んだ構成を有し、前記薄膜に電子および正孔(ホール)を注入して再結合させることにより励起子(エキシトン)を生成させ、このエキシトンが失活する際の光の放出(蛍光・燐光)を利用して発光させる素子である。0003この有機EL素子の特徴は、10V以下の低電圧で100〜100000cd/m2程度の高輝度の面発光が可能であり、また蛍光物質の種類を選択することにより青色から赤色までの発光が可能なことである。89巻、NO.106、49ページ、1989年)。報告によると、強い蛍光を発する有機色素を発光層に使用し、青、緑、赤色の明るい発光を得ている。これは、薄膜状で強い蛍光を発し、ピンホール欠陥の少ない有機色素を用いたことで、高輝度なフルカラー表示を実現できたと考えられている。0005さらに、特開平5−78655号公報には、有機発光層の成分が有機電荷材料と有機発光材料の混合物からなる薄膜層を設け、濃度消光を防止して発光材料の選択幅を広げ、高輝度なフルカラー素子とする旨が提案されている。0006また、高分子(ポリマー)有機EL材料においては、実際の製造方法や特にフルカラー表示パネルの構成及び製造方法については特開平3−269995号公報において、印刷による製造方法の開示がされているが詳細な開示がない。特開平10−12377号公報において、インクジェットによる製造方法の開示がされている。0007一方、低分子(モノマー)有機EL材料において、フルカラー表示パネルの製造方法は米国特許第5294869号、特開平5−258859号、特開平5−258860号、特開平5−275172号等の公報に開示されているように、真空蒸着においてシャドウマスクを用いてパターニングする方法が一般的である。限界が有り、高精細なフルカラー表示パネルを作成することは困難である。0008更に、これらを解決する方法として特開平9−167684号公報に開示されているようなドナーシートを用いたパターニング方法が提案されているが、この方法でも発光層は真空蒸着する必要があり、非常に複雑な製造プロセスとなる。発明が解決しようとする課題0009前述のモノマー有機色素を用いた有機薄膜EL素子により、青、緑、赤の発光を得ることができる。知られているように、フルカラー表示体を実現するためには、3原色を発光する有機発光層を画素毎に配置する必要がある。0010従来、有機発光層をパターニングする技術は非常に困難とされていた。原因は、第一に反射電極材の金属表面が不安定であり、蒸着のパターニング精度が出ないという点である。第二に正孔注入層および有機発光層を形成するポリマーや前駆体がフォトリソグラフィー等のパターニング工程に対して耐性が無いという点である。第三に従来の印刷やインクジェット方によるパターニングにおいて用いられている有機発光層は親水系溶媒により溶解されており、これらの溶媒では溶媒含水分による材料劣化が発生し、発光輝度が弱く、発光寿命が短いという点である。0011本発明は、上述したような課題を解決するものであり、その目的は、低分子(モノマー)有機発光層をウェットパターニング方法により、色素毎に高精細に均一にパターニングすることにより、安価な高機能フルカラー有機EL表示体等の有機発光デバイス及びその製造方法を提供することにある。課題を解決するための手段0012即ち、本発明の有機発光デバイスの製造方法は、一対の電極間に少なくとも有機材料で構成された層を配し、前記電極間に電圧を印加して発光を得る有機発光デバイスの製造方法において、常温で水分溶解度が5wt%以下の疎水系有機溶媒中に有機材料を含有するインクを用いたウェットパターニング法により前記有機材料層を形成することを特徴とする。0013本発明の有機発光デバイスの製造方法において、前記ウェットパターニング法が、凹版からブランケットに前記インクを受理させた後、当該インクを基板に転移させるオフセット印刷方法であることが好ましく、この際、前記インクの粘度が5000CP以下であること、前記インクの表面エネルギーが、20〜60dyne/cmの範囲にあることがより好ましい。0014また、前記ウェットパターニング法が、前記インクの微小液滴を飛ばして定着させるインクジェット印刷方法であることが好ましく、この際、前記インクは、粘度が100CP以下であること、前記インクは、表面エネルギーが、20〜60dyne/cmの範囲にあることがより好ましい。0015また、前記ウェットパターニング法により赤、緑、青の各画素に対応する発光色を有する発光層を形成することが好ましく、この際、赤、緑、青の各画素を分離する隔壁を形成する工程を有することがより好ましい。0016また、前記有機材料の分子量が5000以下であることが好ましい。0017また、前記ウェットパターニング法により形成された前記有機材料層がアモルファス層であることが好ましい。前記有機材料の融点mpとガラス転移点Tgとの差が50°C以上あることが好ましい。選ばれる少なくとも1種として機能することが好ましい。0019また、前記有機材料が、正孔注入材料又は正孔輸送材料に発光材料をドーピングしてなること、電子注入材料又は電子輸送材料に発光材料をドーピングしてなること、または正孔および電子両方を輸送可能な材料に発光材料をドーピングしてなることが好ましい。0020また、前記一対の電極間に前記有機材料層を複数配することが好ましい。0021また、基板上に前記一方の電極を形成した後、該電極上に前記有機材料層を含む複数層を形成する工程、及び該複数層上に前記他方の電極を形成する工程を有することが好ましく、この際、前記工程を用いてパッシブマトリクス配線構造を形成することがより好ましい。0022また、基板上に複数の薄膜トランジスタ、及び該トランジスタに接続された前記一方の電極を形成する工程、該電極上に前記有機材料層を含む複数層を形成する工程、及び該複数層上に前記他方の電極を形成する工程を有することが好ましく、この際、前記工程を用いてアクティブマトリクス配線構造を形成することがより好ましい。0023また、前記有機材料層の層厚を0.005〜0.3μmの範囲とすることが好ましい。クロロホルム、トルエン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、キシレン、シメン、シクロヘキサノン、オクチルベンゼン、ドデシルベンゼン、デカリン、キノリン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリクロロベンゼン、チモール、ニトロベンズアルデヒド、ニトロベンゼン、二硫化炭素、2−ヘプタノン、ベンゼン、ターピネオール、ブチルカルビトールアセテート、セルソルブ類から選択されることが好ましい。0025更に、本発明の有機発光デバイスは、上記方法により製造されたことを特徴とする。発明を実施するための最良の形態0026以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照して説明する。0027図3は、本発明により得られるアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体の一例を示す部分上面図である。図30028図3に示すようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体は、基板上に形成された信号線301、ゲート線302、画素電極303および薄膜トランジスタ304上に、赤、緑、青色の有機発光層305,306,307を配して構成されれる。ここで、信号線301は、薄膜トランジスタ304のソースに、ゲート線302は、薄膜トランジスタ304のゲートに、画素電極303は、薄膜トランジスタ304のドレインにそれぞれ接続されている。有機発光層305、306、307は、発光性の有機材料を、疎水系有機溶媒に溶解させたものをウェットパターニング方法、つまり印刷法によりパターニングすることで形成されている。選ばれる少なくとも1種を用いることができる。正孔注入材料又は正孔輸送材料に発光材料をドーピングして構成することもできるし、電子注入材料又は電子輸送材料に発光材料をドーピングすることにより各色の選択の幅を広げることができる。一対の電極間に複数の有機材料層を配して発光デバイスを構成することもできる。0030有機材料層、特に有機発光層を発光効率のよいものとするには、有機材料層をアモルファス層として構成することが考えられるが、このためには、融点mpとガラス転移点Tgとの差が50°C以上である材料を採用するのが好ましい。これらの単独オリゴ体あるいは複合オリゴ体等から採用できるが、これに限られる物ではない。ペリレン系化合物、Eu錯体等が使用できるが、これに限られるものではない。0033また、電子注入及び輸送材料としては、アルミに8−ヒドロキシキノリンの3量体が配位したAlq3、アゾメチン亜鉛錯体、ジスチリルビフェニル誘導体系等が使用できるが、これに限られるものではない。0034ウエットパターニング法により有機材料層を形成するに際しては、有機材料を常温で水分溶解度が5wt%以下の疎水系有機溶媒に溶解させて用いる。加えて少量の親水性溶媒を用いてもよいが、その場合も混合溶媒として常温で水分溶解度が5wt%以下となるように混合する。0035疎水性有機溶媒としては、クロロホルム、トルエン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、キシレン、シメン、シクロヘキサノン、オクチルベンゼン、ドデシルベンゼン、デカリン、キノリン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリクロロベンゼン、チモール、ニトロベンズアルデヒド、ニトロベンゼン、二硫化炭素、2−ヘプタノン、ベンゼン、ターピネオール、ブチルカルビトールアセテート、セルソルブ類等の単一もしくは混合溶媒が好適に使用できるが、これに限られるものではない。輸送層いずれの層においても適当な結着樹脂中に各機能物質を分散して使用することも可能である。0037有機発光層は、正孔輸送等の各単機能を持つ層であってもよいし、複合機能を持つ層であってもよい。有機発光層とは別に、正孔輸送等の機能を持つ層を別に形成してもよく、この際、この別に設ける層もウエットパターニング法で形成し、有機材料層を積層構造とすることにより、発光効率を向上し、製造プロセスを簡略化できる。0038有機発光層の膜厚は0.005〜0.3μm程度必要であり、好ましくは0.005〜0.15μmとするのがよい。有機材料層を積層構造とする場合には、各々の層が前記範囲の膜厚であることが好ましい。0039本発明で採用されるウェットパターニング方法としては、例えば、高精度高精細のパターニングが低コストで安定的に形成できるオフセット印刷方法、低粘度インクのパターニングに適しているインクジェット印刷方法等が挙げられるが、必ずしもこれらに限定されるものではない。0040オフセット印刷機は、枚葉の校正印刷機を基本とするが、紙に印刷する一般的な水無し平版印刷機や凹版印刷機よりも印刷位置精度や印刷条件の設定が精度良くできるように改良したものが良い。0041オフセット印刷機を用いた有機材料層の形成方法を図4を参照しながら説明する。図4は、オフセット印刷方法の工程を示した模式図である。図4において、401は印刷ステージ、402は凹版、403はインク(有機材料)吐出器、404はインク溜り、405はドクターブレード、406はブラン胴、407はシリコンよりなるブランケット、408は受理インク、409はブラン胴回転方向、410は印刷ステージ移動方向、411は被印刷基板、412は転移インクである。図40042図4(a)に示すように、まず、凹版402にはインク吐出器403より、有機材料を疎水系溶媒に溶かして構成したインクを滴下する。ドクターブレード405でかきとりながら凹版402の凹部にインクを充填する。ブラン胴406に張付けたブランケット407と凹版402を一定の圧力で接触させ、凹版402に充填したインクをブランケット407の表面に受理させる。図4(b)に示すように、このブランケット407と被印刷基板である有機EL表示体の基板411とを一定の印圧で接触させて、ブランケット表面より基板表面にインクを転移させる。図40043オフセット印刷に用いるインクは5000CP以下の粘度であることが好ましい。膜厚やパターン形状、さらにはブランケットの表面物性や凹版の表面物性によりインク粘度は一概に決めることは出来ないが、一般に高粘度であると凹版への充填性が損なわれ、気泡を巻き込み易い。膜厚(WET)が薄い場合はさらに低粘度であることが好ましく、100CP以下が好ましい。0044また、印刷のインクの受渡は凹版、ブランケット、被印刷体(基板)の表面エネルギーのバランスで決まる。順に表面エネルギーが大きいほうが良く、基板表面を紫外線やプラズマを用いて発生させたオゾンを用いて表面を活性化させて表面エネルギーを大きくしていくこともある。したがって、インクの表面エネルギーもこれらの表面において一定の濡れ性を持つ範囲の値とする必要があり、一般的には20〜60dyne/cmの範囲、好ましくは28〜50dyne/cmの範囲とするのがよい。0045次に、インクジェット印刷機による有機材料層の形成方法を図6を参照しながら説明する。図6は、インクジェット描画装置の模式図である。図6において、601はインクジェットヘッド、602はXYステージ、603は吐出インク(有機材料)、604はガラス等の基板、605は隔壁、606はX軸駆動系、607はY軸駆動系である。図60046ここで示したインクジェット描画装置は、半導体製造装置であるステッパーを基本にして構成してあり、X軸駆動系606、及びY軸駆動系607を駆動させることで、精密に基板604を移動させることができ、所望の位置に有機材料を含有するインク603を吐出させることができる。インクジェットヘッド601は、熱エネルギーを利用した吐出方式である所謂バブルジェット(登録商標)方式、あるいは、圧電素子を用いたピエゾジェット方式のいずれをも採用できる。0047インクジェット印刷に用いるインクは、吐出、定着を安定的に行うためには、100CP以下の粘度であることが好ましい。吐出方式により、使用できる粘度範囲に差異があるが、一般に吐出エネルギーの小さなインクジェット方式では高粘度インクの吐出は出来ない。吐出量が少量の膜厚(WET)が薄い場合はさらに低粘度であることが好ましく、20CP以下が好ましい。画素部の印刷部と隔壁等の非印刷部との表面エネルギー差を用いて印刷形状精度を得る方式が一般的である為、印刷部と非印刷部との表面エネルギー差を大きくしてもよい。インクの表面エネルギーを考慮すると、表面エネルギーは、一般的には20〜60dyne/cmの範囲、好ましくは28〜50dyne/cmの範囲とするのがよい。0048また、インクジェット印刷法においては、高精度高精細化の観点から、基板604上に、赤、緑、青の各画素を分離する隔壁605を、オフセット印刷またはフォトリソ法等により形成することが好ましい。隔壁605用のインクは、有機材料又はこれに添加された溶媒等に対して耐久性があり、熱又は光により重合する樹脂が良い。エポキシ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。色は特に制限されないが例えば黒等を使用するとブラックマトリクスの代わりもしくは補完をすることが出来る。0049以下、具体的な実施例を示し、本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。0050(実施例1)本実施例は、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30051図1に示すように、ガラス基板101上に信号線109,ゲート線110,薄膜トランジスタ102を形成してから、ITO透明画素電極103を形成した。ここで、薄膜トランジスタのソースは、信号線109に接続され、ゲートは、ゲート線110に、ドレインは、画素電極103にそれぞれ接続されている。図10052次に、正孔注入材料としてトリフェニルアミン6量体(TPA−6:分子量1461、融点277°C、Tg156°C)をトルエンに溶解し0.5%溶液を調整した。して得られた溶液をスピンコート法により基板101上にコーティングした。加熱乾燥(80°C、10分)することによって、厚さ0.05μmの正孔注入層104が形成された。0053次に、図4に示すオフセット印刷装置を用いて、赤、緑、青色を発色する発光材料を深さ15μmの凹版402にドクターブレード405で充填した後、シリコンブランケット407を押し込み量50μmの印圧、速度20mm/sの速度で凹版402より受理させ、同様の速度と印圧で基板411に転移させることにより、パターンを印刷し、厚さ0.05μmの有機発光層105、106、107を形成した(乾燥条件:80°C、10分)。図40054青色発光材料には9,9−ジオクチルフルオレンの5量体(DOFL−5:分子量1945、融点210°C、Tg123°C)、緑色発光材料には1.0wt%のクマリン(coumarin)をDOFL−5にドープしたもの、赤色発光材料には1.0wt%の4−(ジシアノメチレン)−2−メチル−6−(4−ジメチルアミノスチリル)−4−H−ピラン(DCM)をDOFL−5にドープしたものを使用した。各色発光材料はトルエンを溶媒として、1.0wt%の濃度で溶解させて後、ターピネオールで等倍希釈し、0.5wt%溶液とした。0055最後に、厚さ0.1〜0.2μmのMgAg反射電極(Mg:Ag=10:1)108を蒸着法(レート:10Å/s、真空度:10-5〜10-6Torr)により形成した。これにより、アクティブフルカラー有機EL表示体(全体寸法:40mm×40mm、全体寸法:0.4mm×0.4mm)が完成した。得られた有機EL表示体を定電流駆動(1/80duty、低電圧:6V)させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0056(実施例2)本実施例は、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30057図2に示すように、ガラス基板201上に信号線209,ゲート線210,薄膜トランジスタ202を形成してから、AlLi反射画素電極(Li1wt%)203をマスク蒸着(レート:10Å/s、真空度:10-5〜10-6Torr)により形成した。トランジスタと配線の接続は、実施例1と同様である。図20058次に、図4に示すオフセット印刷機を用いて、実施例1で用いた赤、緑、青色を発色する発光材料を、トルエンを溶媒として1.0wt%溶解させた後、ターピネオールで等倍希釈した0.5wt%溶液を調整した。して得られた溶液を実施例1と同様にしてパターン印刷し、厚さ0.05μmの有機発光層205、206、207を形成した。図40059次に、正孔注入材料として実施例1と同様にトルエンに溶解させた、0.5%溶液のTPA−6をイクストリュージョン法によりコーティングした。加熱乾燥することによって、厚さ0.05μmの正孔注入層204が形成された。0060最後に、ITO透明電極208をDCスパッタ法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのアクティブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0061(実施例3)本実施例は、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30062図8に示すように、ガラス基板801上に信号線809,ゲート線810,薄膜トランジスタ802を形成してから、ITO透明画素電極803を形成した。図80063次に、図4に示すオフセット印刷装置により隔壁パターンを印刷し、60°C30分の加熱により、高さ0.1μmの隔壁811を形成した。隔壁材料には熱硬化性アクリル樹脂(JSR社製オプトマーSSの高粘度タイプ(4000CPS))を用いた。図40064有機発光層を構成する有機発光材料としてテトラフェニルブタジエン(TPB:分子量516、融点175.6°C、Tg63°C)を用い、トルエンを溶媒として0.5wt%溶液を調製した。正孔注入材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液を調整した。これらの溶液を用いて、2層を積層することで青色の発光材料とした。red(5mol%)をドーピングしたトルエン0.5wt%溶液を調製すると共に、正孔注入材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液を調整した。これらの溶液を用いて、2層を積層することで赤色の発光材料とした。0066更に、有機発光材料として、Alq3(分子量459.44、融点300°C以上、Tg300°C以上)にキナクリドン誘導体(QD)をドープしたトルエン0.5wt%溶液を調製すると共に、正孔注入材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液を調整した。これらの溶液を用いて、2層を積層することで緑色の発光材料とした。0067次に、図6に示すキヤノン製BJヘッドを搭載したキヤノン製描画装置を用いて隔壁811に区切られたセル内に赤、緑、青色を発色する発光材料を含有する上述の溶液を二層吐出積層し、厚さ0.05μm(正孔注入層0.03μm、発色層0.02μm)の有機発光層805、806、807を形成した。図60068その上に、電子注入材及び輸送材としてAlq3のトルエン0.5wt%溶液をイクストリュージョン法によりコーティングした。加熱処理により、厚さ0.05μmの電子注入及び輸送層804が形成された。0069最後に、実施例1と同様にして、厚さ0.1〜0.2μmのMgAg反射電極808を蒸着法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのアクティブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0070(実施例4)本実施例は、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30071図7に示すように、ガラス基板701上に信号線709,ゲート線710,薄膜トランジスタ702を形成してから、実施例2と同様にしてAlLi反射画素電極703を形成した。次に、実施例3と同様にして、高さ0.1μmの隔壁711を形成した。図70072その上に、実施例3と同様に電子注入材及び輸送材としてAlq3のトルエン0.5wt%溶液をイクストリュージョン法によりコーティングした。十分なレベリングにより、隔壁711によるセル内に材料が充填した後、加熱処理により、溶媒を飛ばし、厚さ0.05μmの電子注入及び輸送層704が形成された。0073実施例3と同様の青、緑、赤の有機発光材料を実施例3と同様に、図6に示す描画装置により隔壁711に区切られたセル内に赤、緑、青色を発色する発光材料を二層吐出積層し、厚さ0.05μm(正孔注入層0.03μm、発色層0.02μm)の有機発光層705、706、707を形成した。図60074最後に、ITO透明電極708をDCスパッタ法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのアクティブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0075(実施例5)本実施例は、パッシブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。0076図5に示すように、ガラス基板501の表面にITOにより複数の透明下配線502を形成し、これらの間隙にブラックストライプ503を形成した。ブラックストライプ材料には、UV硬化型アクリル樹脂にカーボンブラックを添加したもの(JSR社製オプトマーCR(ブラック)の高粘度タイプ(4000CPS))を用いた。図50077ここで、透明下配線502とMgAg反射電極(上配線)507は、互いに直交ストライプで、有機発光層504,505,506はスクエアドットパターンである。0078その上に、正孔注入材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液をスピンコート法によりコーティングした。加熱乾燥(80°C、10分)することによって、厚さ0.05μmの正孔注入層508が形成された。0079次に、図4に示すオフセット印刷装置を用いて、実施例1で用いた赤、緑、青色を発色する発光材料を実施例1と同様にパターンに印刷し、厚さ0.05μmの有機発光層504,505,506を形成した。図40080最後に、実施例1と同様にして、厚さ0.1〜0.2μmのMgAg反射電極(上配線)507をマスク蒸着法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのパッシブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0081(実施例6)本実施例は、パッシブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。0082図9に示すように、ガラス基板901の表面にITOにより複数の透明下配線902を形成した。図90083ここで、透明下配線902とMgAg反射電極(上配線)907は、互いに直交ストライプで、有機発光層904,905,906はスクエアドットパターンである。0084次に、図4に示すオフセット印刷装置を用いて、隔壁パターンを印刷し、60°C30分の加熱により、高さ0.1μmの隔壁(ブラックストライプ)909を形成した。隔壁材料にはJSR社製オプトマーCR(ブラック)の高粘度タイプ(4000CPS)を用いた。図40085その上に、正孔注入及び輸送材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液をイクストリュージョン法によりコーティングした。十分なレベリングにより、隔壁909によるセル内に材料が充填した後、加熱処理により、厚さ0.05μmの正孔注入層908が形成された。0086次に、実施例1で用いた青、緑、赤の有機発光材料を、実施例3と同様に、図6に示す描画装置により隔壁909に区切られたセル内に赤、緑、青色を発色する発光材料を吐出し、厚さ0.05μmの有機発光層904,905,906を形成した。図60087最後に、実施例1と同様にして、厚さ0.1〜0.2μmのMgAg反射電極907をマスク蒸着法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのパッシブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0088(実施例7)本実施例は、パッシブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。0089図9に示すように、ガラス基板901の表面にITOにより複数の透明下配線902を形成した。図90090次に、実施例6と同様にして、高さ0.1μmの隔壁(ブラックストライプ)909を形成した。0091その上に、正孔注入及び輸送材料としてTPA−6のトルエン0.5wt%溶液をイクストリュージョン法によりコーティングした。十分なレベリングにより、隔壁909によるセル内に材料が充填した後、加熱し、厚さ0.05μmの正孔注入層908が形成された。0092次に、実施例3と同様の青、緑、赤の有機発光材料を、実施例3と同様にして二層吐出積層し、隔壁909に区切られたセル内に、厚さ0.05μm(正孔注入層0.03μm、発色層0.02μm)の有機発光層904、905、906を形成した。0093最後に、実施例1と同様にして、厚さ0.1〜0.2μmのMgAg反射電極907をマスク蒸着法により形成した。これにより、実施例1と同サイズのパッシブフルカラー有機EL表示体が完成した。得られた有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたところ、長時間に渡って安定した発光が得られた。0094(比較例1)本例は、概略、実施例1と同様にして、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30095但し、本例では、正孔輸送材料及び青、緑、赤の有機発光材料を含有する溶液として、トルエンを溶媒として1.0wt%の濃度の溶液を調製した後、イソプロピルアルコールを等倍添加して0.5wt%溶液としたものを用いた。0096得られた実施例1と同サイズの有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたが、ほとんど発光しなかった。0097(比較例2)本例は、比較例1と同様に、図3に示したようなアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体を作製した例である。図30098但し、正孔輸送材料及び青、緑、赤の有機発光材料を含有する溶液として、トルエンを溶媒として0.75wt%の溶液を調製した後、イソプロピルアルコールを1/2等量添加して0.5wt%溶液としたものを用いた。0099得られた実施例1と同サイズの有機EL表示体を実施例1と同じ条件で定電流駆動させたが、初期輝度が1/2程度であり、発光輝度の劣化(半減時間)が実施例1の1/10と早かった。良くまた、膜厚の均一性のあるパターニングができないとされたモノマー有機EL材料を、ウェットパターニング方式により形成することにより、フルカラー表示の有機EL表示体を実現できる。大画面のフルカラー表示体が製造可能となった。0101また、有機材料層、特に有機発光層がアモルファス状であることにより、発光効率が向上する。0102また、有機材料の融点とガラス転移点の差が50°C以上あるとアモルファス形成効率が良い。0103また、各有機材が機能性を示すことにより、発光効率が向上する。0104また、正孔輸送材料に発光材料をドーピングしたり、電子輸送材料に発光材料をドーピングしたりすることにより、各色の選択の幅が広がる。0105また、有機材料層を重ねて形成することにより、発光効率が向上し、製造プロセスが簡略化できる。0106また、凹版およびブランケットを用いたオフセット印刷により、高精度高精細のパターニングが安定的に形成できる。0107また、インクジェット印刷により、低粘度インクの使用範囲が広がり、高性能化ができる。この際、隔壁を用いることによりインクジェット印刷の高精度高精細化ができる。0108また、アクティブマトリクス構造による大面積時の消費電力の削減が可能である。パッシブマトリクス構造により安価な表示体が作れる。図面の簡単な説明0109図1実施例1に係るアクティブマトリックス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。図2実施例2に係るアクティブマトリックス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。図3本発明により得られるアクティブマトリクス型有機ELフルカラー表示体の一例を示す部分上面図である。図4本発明に採用し得るオフセット印刷方法の工程断面図である。図5実施例5に係るパッシブマトリクス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。図6本発明に採用し得るインクジェット描画装置の概略図である。図7実施例4に係るアクティブマトリックス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。図8実施例3に係るアクティブマトリックス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。図9実施例6及び7に係るパッシブマトリクス型有機EL表示体の断面を示す模式図である。ブラックストライプページトップへこの技術を出願した法人この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInこの技術を発明した人物この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInページトップへ関連する挑戦したい社会課題この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedIn環境にやさしいエネルギーを実現する環境にやさしいエネルギーの実現は、経済成長と環境や健康面への配慮を両立させる社会につながります。発電やエネルギー創出時の環境への影響は、大気汚染などの健康被害にもつながり、また人命にかかわる気...最終更新日:2018/06/13高い食料自給率を実現する高い食料自給率を実現すると、国内での食料の安定供給や、他国の問題による食料不足などの問題を防止する可能性が高まります。イノベーションを導く多くの企業が膨大な労力と費用をかけて新たな市場や事業を生み出そうとしている中「イノベーション」にかかわるデータのニーズはかつてないほどの高まりを見せいます。