拌混合して主剤とした。この溶液中の金属アルコキシドの濃度はi−PrOHに対して70(重量)%、酸化物ガラスとして20(重量)%であった。濃度0.5モル/kgとなるように調製した。この主剤と触媒とを、重量で3:1の割合で混合し、pHを4.5〜5.0に調整してから10分間攪拌して十分混合し、さらに3時間熟成してコーティング剤を得た。−ZnO多成分ガラス膜を得た。多成分ガラス膜を基板上に形成した。:1.923と良く一致した。合することができるので有利である。物の総量の濃度は1〜50重量%の範囲が好ましい。用いて主剤を調製した。濃度を0.1モル/kgとして調製した。前記主剤の溶液を2.0g/分の速度で滴下した。剤溶液の滴下を継続する。定量供給が終了すれば反応を一旦停止し、さらに触媒を加えて主剤溶液の滴下を繰り返し、連続的に製造することができる。器底に沈降するため、沈降した微粒子を傾斜により分離し、アルコール次いで水で洗浄した後乾燥した。子の粒径の制御が可能であり、0.1μm乃至10.0μmの範囲で球体の微粒子が得られた。重量%濃度、ZrO2粒子の平均粒径(μm)および粒径の変動係数(%)を示した。実施例1〜5のガラスについて同様にして粒子の製造を行った結果、ガラス膜と同一の屈折率の球体ガラス微粒子が得られた。溶液とを3:1の比で混合した後攪拌熟成し、pHを8〜10に調整して10分間攪拌混合した後、自然沈降したガラス微粒子も表1に掲げたものと同一の結果が得られた。ガラスの球体微粒子の状態は、顕微鏡写真によれば、粒径(約0.7μm)がそろった完全な球状の状態である。成であるから、単一成分から多成分系に至る各種ガラスに適応可能なガラス膜および球状微粒子を室温から200°Cのいわゆる常温領域で形成することを可能とする。フィルム等のコーティング材料、あるいは、電子機器の絶縁材料として広汎な用途が期待されるものである。ガラスの球状微粒子の製造方法。