Building鋳造では出来ない強靭さと、重量対比率に優れた材料は全て鍛造製。カスタムフレームはもちろんの事ですが、既存のストックモデルでも同様に、オーナーの為に最適化された材料を、数あるフレームチューブの中から、応力や負荷を計算。素材特性を活かして厳選した、特別な軽量チューブを選択し加工していきます。接合部分は薄いものだと1mm厚もありません。そんな薄いチューブは、プレス機で押し切ったり出来ないので、一本一本をゆっくりと、丁寧に。大型な専用機材を使い、接合部分の角度に合わせ、切削していきます。専用のフレームジグにセットした溶接前のクロモリフレーム、ボトムブラケット廻り。​このフレームジグが高い精度の一助となり、丁寧に切ったチューブは、これだけピタリと隙間なく収まります。高品質なフレーム製作には専用機材が必要不可欠です。フレームに火が入ります。薄さの異なる金属を溶接するのは、リズムと繊細さが求められる熟練の技。チューブ薄さはフレームの軽さと言いかえられますが、軽さと硬さがトレードオフにはならない様、チューブには向きを加えて溶接加工します。フレームビルダーは最後まで気が抜けない作業が続きます。クロモリやタイタニウム等、金属製のハンドメイドフレームはバテッド(肉厚)と、金属製ならではの曲線造形の美しさをデザインし製作しています。溶接が終わったら、最後は磨き込み。設計図通りに出来ているか、自重500kgのフレーム定盤にセットし微調整します。​調整後は2~3日置いて再度チェック。残留応力が出て無いかを確認します。掻い摘んでご紹介しましたが、ココまでの製作作業は50~80工程です。​フレーム製作は簡単ではありませんが、ご満足頂けるバイク製作を目指しています。Takahashi.。