etc.Description本発明は配線基板及びその製造方法に係り、支持体上に配線層と絶縁層を積層した後に支持体を除去することにより形成される配線部材に補強部材を設けてなる配線基板及びその製造方法に関する。従来、半導体パッケージ等に用いられる配線基板では、配線パターンを高密度化するため、コア基板の上下両面にビルドアップ配線層と絶縁層を積層したビルドアップ配線基板が用いられていた。搭載される半導体チップの高密度化が進み、ビルドアップ配線基板に対し、更なる配線パターンの高密度化や、配線基板の薄型化の要求がなされている。そこで、この要求をかなえるため、特許文献1のようなビルドアップ配線基板(コアレス基板)が開発されている。このコアレス基板では、支持体上に所要の層数のビルドアップ配線層と絶縁層とを積層し、その後に支持体を除去するため、従来のビルドアップ配線基板と異なり、コア基板が存在せず、配線基板の薄型化を達成できる。平坦な支持体上に配線層を形成していくため製造精度が向上し、配線パターンの高密度化も達成できる。図1(A)は、この製造方法により製造された配線基板(半導体パッケージとして用いられている)の一例を示している。同図に示す配線基板100は、配線層102と絶縁層103とを積層することにより配線部材101を形成し、その上部に上部電極パッド107を形成すると共に、下部に下部電極パッド108を形成した構成としている。上部電極パッド107にははんだバンプ110が形成され、また下部電極パッド108は配線部材101の下面に形成されたソルダーレジスト109から露出するよう構成されている。支持体が完全に除去された配線基板100は、コア基板が存在しないため、薄型化の要求は達成できたが、基板自体の機械的な強度が小さい。よって、図1(B)に示すように外力が印加された場合には、容易に配線基板100が変形してしまうという問題点があった。ガラスエポキシ樹脂等を用いた一般的な配線基板では、配線基板に封止樹脂からなる枠状の補強部材を形成し、これにより配線基板の機械的強度を高めることが提案されている(特許文献2)。上記のように樹脂により補強部材を形成する方法は、金型を用いたモールド成型により容易かつ安価に補強部材を形成できるため有効である。従来の枠状の補強部材では、補強部材が配設された部位における機械的強度は向上するものの、中央部分に形成された開口内においては、外力等が印加された場合にやはり配線基板に変形が発生してしまうという問題点があった。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、補強部材として樹脂を用いると共に基板変形を確実に防止しうる配線基板及びその製造方法を提供することを目的とする。前記第2の補強部材を、前記第1面に、その中央部に開口部を有し、該第2の補強部材の開口部から前記第1の接続電極が露出するように形成してなる配線基板により解決することができる。前記第2の補強部材を、前記第1面に、その中央部に開口部を有し、該第2の補強部材の開口部から前記第1の接続電極が露出するように形成してなる配線基板により解決することができる。上記発明において、前記第1面に電子素子が実装された場合に、該電子素子の背面と、前記第2の補強部材の表面とが、面一となる構成としてもよい。上記発明において、前記配線部材の前記第1の補強部材が配設される面、又は前記配線部材の前記第2の補強部材が配設される面のいずれか一方に粗化面が形成されている構成としてもよい。上記発明において、前記第2面に電子部品を搭載し、かつ、該電子部品を前記第1の補強部材で封止してなる構成としてもよい。前記第1の補強部材及び第2の補強部材を形成する工程において、前記配線部材の側面に、前記第1の補強部材及び前記第2の補強部材と一体的に第3の補強部材が形成される配線基板の製造方法により解決することができる。前記第1の補強部材及び第2の補強部材を形成する工程において、前記配線部材の側面に、前記第1の補強部材及び前記第2の補強部材と一体的に第3の補強部材が形成される配線基板の製造方法により解決することができる。上記発明において、前記第1面に電子素子が実装された場合に、該電子素子の背面と、前記第2の補強部材の表面とが、面一となるように前記第2の補強部材を形成することとしてもよい。前記第1の補強部材をモールド成型する際、該電子部品も前記第1の補強部材で封止することとしてもよい。上記発明において、前記第1の補強部材を成型した後、前記第1の補強部材と共に前記配線部材を切断して個片化された配線基板を得ることとしてもよい。該第1の補強部材を成型した後、前記第1の補強部材を切断して個片化された配線基板を得ることとしてもよい。本発明によれば、配線部材の第2面の略全面に第1の補強部材をモールド成型したことにより、従来の枠状の補強部材に比べ、配線部材の略全面に対し変形が発生することをより確実に防止でき、配線基板の信頼性を高めることができる。第1の補強部材を配線部材の第2面の略全面に形成する際、第2面の第2の接続電極に配設される端子を含んで形成することにより、第1の補強部材により端子の保持も行わせることができる。次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。図2は、本発明の第1実施形態に係る配線基板1Aを模式的に示す図である。本実施形態に係る配線基板1Aは、大略すると配線部材30、第1の補強部材50、及び第2の補強部材51等により構成されている。配線部材30は、後に配線基板1Aの製造工程において詳述するように、絶縁層(図中、梨地で示す)及び配線層(図中、ハッチングで示す)が積層された構成とされている(図5(C)参照)。この配線部材30の表面30aには、第1の接続端子C1となる第1の配線層18(説明において、接続パッド18ということもある)に接続されたはんだバンプ29が配設されている。配線部材30の裏面にはソルダーレジスト22が形成されており、このソルダーレジスト22には開口部22Xが設けられている。第2の接続端子C2となる第4配線層18cは、この開口部22X内に位置した構成とされている。この第4配線層18cには、ピン40がはんだ45を用いて接合されている。このピン40は、配線基板1Aの外部接続端子として機能するものである。第1及び第2の補強部材50,51は、配線部材30の補強材(スティフナー)として機能するものである。この第1及び第2の補強部材50,51は、後述するように金型19Aを用いてモールド成型されるものである。第1及び第2の補強部材50,51を形成するモールド樹脂としては、プラスチックパッケージ材料であるエポキシ系の樹脂(例えば、半導体装置の封止材として用いられるエポキシ樹脂)を適用することができる。この際、シリカ等のフィラーの含有量を調整することにより、第1及び第2の補強部材50,51の強度を調整することができる。フィラーの含有量としては、例えば85〜90wt%とすることが望ましい。配線部材30の表面30a(第1面)には第2の補強部材51が形成される。この第2の補強部材51は、その中央部に開口部51Xが形成されている。接続パッド18(第1の接続電極)は、この開口部51X内に位置するよう構成されている。この開口部51Xには、図中一点鎖線で示すように、半導体チップ等の電子素子12が実装される。この電子素子12を接続パッド18(はんだバンプ29)に接続するため、第2の補強部材51には開口部51Xが形成されている。この際、第2の補強部材51の配線部材30の表面30aからの高さと、配線部材30に実装された状態における電子素子12の背面の配線部材30の表面30aからの高さを等しく設定する構成としてもよい。この構成とすることにより、電子素子12の背面と第2の補強部材51の表面は面一となり、仮に電子素子12の冷却用の放熱フィンを設ける必要が生じた場合には、この放熱フィンと電子素子12との熱的な接続を容易に行うことが可能となる。配線部材30の裏面30b(第2面)には、第1の補強部材50が形成されている。この第1の補強部材50は配線部材30の裏面30bの全面に形成されている。本実施形態では、第1の補強部材50は開口部22Xの内部にまで配設されている。よって、第1の補強部材50は、裏面30bに第4配線層18cとピン40との接合位置をも含んで形成されている。ここで、上記構成とされた配線基板1Aの機械的強度について考察する。配線部材30の表面30aについては、第2の補強部材51が形成され、これにより配線部材30の機械的強度の向上が図られている。上記のように電子素子12を実装するために第2の補強部材51には必然的に開口部51Xを形成する必要がある。よって、単に配線部材30の表面30aに第2の補強部材51のみを配設した補強構造では、第2の補強部材51の内部における機械的強度は弱くなり、十分な強度出しを行えない。そこで、本実施形態では配線部材30の裏面30bの全面に第1の補強部材50を形成した構成としている。このように、配線部材30を挟むように第1の補強部材50と第2の補強部材51を形成することにより、配線基板1Aの機械的強度を高めることができる。この際、第1の補強部材50と第2の補強部材51の厚さは、配線部材30に発生する反り具合に合わせ、適宜設定することができる。第1の補強部材50と第2の補強部材51を同一の厚さとすることも可能である。第1の補強部材50は、第2の補強部材51に形成された開口部51Xと対向する位置にも形成されるため、配線部材30の開口部51Xと対向する部分における機械的強度を第1の補強部材50により高めることができる。これにより、配線部材30はその全体にわたり機械的強度が増大され、よって外力印加時等に配線基板1Aに変形が発生することを防止することができる。本実施形態では第1の補強部材50はソルダーレジスト22内にも入り込み、ピン40と第4配線層18cとの接合位置も第1の補強部材50に覆われた状態となる。このため、第1の補強部材50によりピン40と第4配線層18cとの接合位置も補強され、ピン40と第4配線層18cとの接合強度を高めることができる。次に、上記した配線基板1Aの製造方法について説明する。図3〜図7は、本発明の第1実施形態の配線基板1Aの製造方法を説明するための図である。配線基板1Aを製造するには、先ず図3(A)に示すように、支持体10を用意する。本実施形態では支持体10として銅箔を用いている。この銅箔の厚さは、例えば35〜100μmである。この支持体10には、図3(B)に示すように、レジスト膜16が形成される。このレジスト膜16としては、例えばドライフィルムを利用することができる。次に、このレジスト膜16に対してパターニング処理を行い、図3(C)に示すように、所要部(後述する接続パッド18の形成位置に対応する位置)に開口部16Xを形成する。ドライフィルム状のレジスト膜16に対して予め開口部16Xを形成しておき、この開口部16Xが形成されたレジスト膜16を支持体10に配設することとしてもよい。次に、支持体10をめっき給電層に利用する電解めっきにより、図4(A)に示すように支持体10上に第1配線層となる接続パッド18を形成する。この接続パッド18は、レジスト膜16に形成された開口部16X内に形成されており、パッド表面めっき層25とパッド本体26とにより構成されている。パッド表面めっき層25は、Au膜,Pd膜,Ni膜を積層した構造を有している。よって、接続パッド18を形成するには、先ずAu膜,Pd膜,Ni膜を順にめっきすることによりパッド表面めっき層25を形成し、続いてこのパッド表面めっき層25上にCuからなるパッド本体26をめっきにより形成する。このように接続パッド18が形成されると、その後に図4(B)に示すように、レジスト膜16が除去される。接続パッド18は、電子素子12と接続される第1の接続端子C1として機能する。続いて、図4(C)に示すように、支持体10に接続パッド18を被覆する第1絶縁層20を形成する。第1絶縁層20の材料としては、エポキシ系樹脂、ポリイミド系樹脂などの樹脂材が使用される。第1絶縁層20の形成方法の一例としては、支持体10に樹脂フィルムをラミネートした後に、樹脂フィルムをプレス(押圧)しながら130〜150°Cの温度で熱処理して硬化させることにより第1絶縁層20を得ることができる。図4(D)に示すように、支持体10に形成された第1絶縁層20に、接続パッド18が露出するようにレーザ加工法等を用いて第1ビアホール20Xを形成する。第1絶縁層20は、感光性樹脂膜をフォトリソグラフィによりパターニングして形成してもよいし、またスクリーン印刷により開口部が設けられた樹脂膜をパターニングする方法を用いてもよい。続いて、図4(E)に示すように、支持体10に接続パッド18(第1配線層を構成する)に第1ビアホール20Xを介して接続される第2配線層18aを形成する。この第2配線層18aは銅(Cu)からなり、第1絶縁層20上に形成される。この第2配線層18aは、例えばセミアディティブ法により形成される。詳しく説明すると、先ず、無電解めっき又はスパッタ法により、第1ビアホール20X内及び第1絶縁層20の上にCuシード層(不図示)を形成した後に、第2配線層18aに対応する開口部を備えたレジスト膜(不図示)を形成する。Cuシード層をめっき給電層に利用した電解めっきにより、レジスト膜の開口部にCu層パターン(不図示)を形成する。続いて、レジスト膜を除去した後に、Cu層パターンをマスクにしてCuシード層をエッチングすることにより、第2配線層18aを得る。第2配線層18aの形成方法としては、上記したセミアディティブ法の他にサブトラクティブ法などの各種の配線形成方法を採用できる。図5(A)に示すように、上記と同様な工程を繰り返すことにより、支持体10に第2配線層18aを被覆する第2絶縁層20aを形成した後に、第2配線層18a上の第2絶縁層20aの部分に第2ビアホール20Yを形成する。第2ビアホール20Yを介して第2配線層18aに接続される第3配線層18bを支持体10の第2絶縁層20a上に形成する。支持体10に第3配線層18bを被覆する第3絶縁層20bを形成した後に、第3配線層18b上の第3絶縁層20bの部分に第3ビアホール20Zを形成する。第3ビアホール20Zを介して第3配線層18bに接続される第4配線層18cを、支持体10の第3絶縁層20b上に形成する。続いて、支持体10の第4配線層18c上には、開口部22Xが設けられたソルダーレジスト膜22が形成される。これにより、ソルダーレジスト膜22の開口部22X内に露出する第4配線層18cが第2の接続端子C2となる。後述するように配線部材30の第4配線層18cが形成される側の面には第1の補強部材50が形成される。この第1の補強部材50は、ソルダーレジスト22の替わりとして機能するため、ソルダーレジスト22の形成を省略することも可能である。必要に応じてソルダーレジスト膜22の開口部22X内の第4配線層18cにNi/Auめっき層などのコンタクト層を形成してもよい。このようにして、支持体10上の接続パッド18(第1の接続端子C1)の上に所要のビルドアップ配線層が形成される。上記した例では、4層のビルドアップ配線層(第1〜第4配線層18〜18c)を形成したが、n層(nは1以上の整数)のビルドアップ配線層を形成してもよい。次に、図5(B)に示すように支持体10を除去する。過硫酸アンモニウム水溶液などを用いたウエットエッチングにより行うことができる。この際、接続パッド18は最表面にパッド表面めっき層25が形成されているため、第1配線層18及び第1絶縁層20に対し、支持体10を選択的にエッチングして除去することができる。これにより、第1の接続端子C1として機能する接続パッド18は第1絶縁層20から露出され、各配線層18,18a,18b,18c及び各絶縁層20,20a,20bが積層された構造の配線部材30が形成される。次に本実施形態では、図5(C)に示すように、接続パッド18にはんだバンプ29(接合金属)を形成する。このはんだバンプ29は、第1絶縁層20から露出した接続パッド18にはんだを印刷し、このはんだ印刷がされた配線部材30をリフロー炉に装着してリフロー処理することにより得られる。はんだバンプ29は、後述する配線部材30に補強部材50,51を設けた後に形成することも可能である。続いて、第4配線層18cには、はんだ45を用いてピン40を接合する。これにより、図6(A)に示す接続パッド18にはんだバンプ29が配設されると共に、第4配線層18cにピン40が配設された配線部材30が形成される。支持体10が多数個取りの基板であった場合には、図5(B)又は図5(C)に示す工程が終了した後に、個々の配線基板1Aに対応する領域で配線部材30を切断(ダイシング等)し、これにより配線基板1Aを個片化する工程が追加される。図6(A)は配線部材30を簡易的に示した図である。図6(A)以降の各図においては、図示の便宜上、配線部材30は図6(A)のように簡易的に図示するものとする。図6(A)に示す配線部材30に対し、続いて第1の補強部材50及び第2の補強部材51を成型する工程が実施される。第1及び第2の補強部材50,51を成型するには、図6(B)に示すように、配線部材30を金型19Aに装着する。金型19Aは、上型19aと下型19bとにより構成されている。この上型19aと下型19bの内側には成型しようとする第1及び第2の補強部材50,51の形状に対応したキャビティ19g,19hが形成されている。上型19a及び下型19bの所定位置にはダム部19dが形成されると共に、下型19bには配線部材30の裏面30bに設けられたピン40が挿入されるピン挿入凹部19eが形成されている。上型19a及び下型19bの内壁(キャビティ19g,19hの内壁)には、リリースフィルム62が設けられている。リリースフィルム62は、上型19a及び下型19bの内壁に直にモールド樹脂60が接触するのを防止するために設けられている。リリースフィルム62は、モールド金型の加熱温度に耐えられる耐熱性を有するもので、上型19a及び下型19bの内壁から容易に剥離するものであって、かつ、キャビティ19g,19hの形状に倣って容易に変形する柔軟性及び伸展性を有する材質が選定されている。具体的には、リリースフィルム62として、例えばPTFE、ETFE、PET、FEPフィルム、フッ素含浸ガラスクロス、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニリジン等を用いることができる。このリリースフィルム62は、金型19Aに自動供給される構成としてもよい。配線部材30が金型19Aに装着された状態において、ダム部19dは配線部材30の表面30a及び裏面30bの所定位置に当接し、またピン40はリリースフィルム62を破ってピン挿入凹部19eの内部に挿入された状態となっている。本実施形態では、ダム部19dは配線部材30の表面30a及び裏面30bに当接しており、よって側面30cは金型19Aから露出した状態となっている。ダム部19dの一部ははんだバンプ29を囲繞するよう設けられており、よってはんだバンプ29がモールド樹脂60により封止されることを防止している。40はリリースフィルム62を破ってピン挿入凹部19e内に挿入されるが、リリースフィルム62はピン40と密着した状態を維持するため、モールド樹脂60がピン挿入凹部19e内に侵入するようなことはない。図中右端部における配線部材30と金型19Aとの間には、キャビティ19g,19h内にモールド樹脂60を注入するための樹脂注入口19cが形成される。配線部材30が金型19Aに装着されると、図6(C)に示すように、図示しない樹脂供給装置から金型19A内に樹脂注入口19cを介してモールド樹脂60が注入される。前記のように、上型19aにははんだバンプ29の形成領域を囲繞するようモールド樹脂60の進行を阻止するダム部19dが形成されているため、モールド樹脂60によりはんだバンプ29が封止されることはない。これにより、配線部材30の表面30aに、はんだバンプ29を囲繞する開口部51Xを有する第2の補強部材51が成型される。これに対し、下型19bに形成されたダム部19dは、配線部材30の外周で裏面30bと当接した状態となっている。よって、樹脂注入口19cから注入されるモールド樹脂60は、配線部材30の裏面30bにおいては、その全面に供給されることとなる。これにより、第1の補強部材50は、第2の接続端子C2とピン40との接合位置を含め、裏面30bの全面を覆うように成型されることとなる。図7(A)は、金型19A内に第1の補強部材50及び第2の補強部材51が成型された状態を示している。このように第1及び第2の補強部材50,51が成型されると、補強部材50,51が成型された配線部材30は金型19Aから離型される。図7(B)は、金型19Aから取り出された配線部材30を示している。続いて、配線基板1Aの形状に対応する所定切断位置(図中A1−A2で示す)で配線部材30及び補強部材50,51の切断処理を行い、これにより図7(C)に示す配線基板1Aが製造される。上記のように本実施形態に係る製造方法によれば、第1及び第2の補強部材50,51を同時に成型できるため、上記のように機械的強度が向上された配線基板1Aを容易に製造することができる。40を設けた配線部材30であっても、下型19bにピン挿入凹部19eを形成し、かつリリースフィルム62を配設した上で樹脂モールド処理を行うことにより、ピン挿入凹部19e内にモールド樹脂60が侵入することを防止でき、ピン挿入凹部19eの洗浄等のメンテナンスを不要とすることができる。第1及び第2の補強部材50,51の成型時にピン40にモールド樹脂60が付着することを防止することができる。次に、本発明の第2実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図8は第2実施形態である配線基板1Bの断面図であり、図9はその製造方法を説明するための図である。以下の説明に用いる図8〜図29の各図に示す構成において、図2乃至図7に示した構成(第1実施形態の構成)と対応する構成については、同一符号を付してその説明を省略するものとする。第2実施形態である配線基板1Bの基本構成は、図2乃至図7を用いて説明した第1実施形態の配線基板1Aと略同一である。本実施形態に係る配線基板1Bは、配線部材32の裏面30bに電子部品を搭載するとともに、この電子部品を第1の補強部材50により封止したことを特徴としている。本実施形態では電子部品としてチップキャパシタ70を用いた例を示している。電子部品はチップキャパシタに限定されるものではなく、抵抗やインダクタ等の他の電子部品を搭載することも可能である。チップキャパシタ70は、はんだ45を用いて第4配線層18cに接合されている。本実施形態においても裏面30bには、その全面に第1の補強部材50が成型された状態となっているが、この成型状態においてチップキャパシタ70は第1の補強部材50の内部に埋設された状態となっている。この構成とすることにより、チップキャパシタ70に対する絶縁性が向上し、いわゆるチップ内蔵基板としての信頼性を高めることができる。上記構成とされた第2実施形態に係る配線基板1Bを製造するには、図9(A)に示すように、予めチップキャパシタ70を配線部材32の裏面30bにはんだ45を用いて搭載しておく。チップキャパシタ70は小型のチップ状部品であるため、これを配線部材32の裏面30bに搭載しても、裏面30bから大きく突出するようなことはない。図9(B)は、チップキャパシタ70を搭載した配線部材32を金型19Aに装着した状態を示している。この状態で、チップキャパシタ70は下側のキャビティ19hの内部に位置しており、かつキャビティ19hの内壁とチップキャパシタ70との間には間隙が形成されるよう構成されている。このように配線部材32が金型19Aに装着されると、図6(C)及び図7を用いて説明したと同様のモールド樹脂60を金型19A内に注入する処理が実施され、第1及び第2の補強部材50,51が成型される。これにより、図8に示す配線基板1Bが製造される。このように、配線部材32にチップキャパシタ70を設けた構成としても、第1実施形態と同一のモールド成型方法で配線基板1Bを製造することができる。チップキャパシタ70の配設位置は配線部材32の裏面32bに限定されるものではなく、図8(B)に示すように、配線部材32の表面30aに配設することも可能である。この構成の配線基板を製造するには、図9(C)に示すように予め配線部材32の表裏面30a,30bの配線層の所定位置にチップキャパシタ70を配設しておき、これを図9(D)に示すように金型19Aに装着し、各チップキャパシタ70を被覆(封止)するように第1及び第2の補強部材50,51を成型すればよい。次に、本発明の第3実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図10は第3実施形態である配線基板1Cの断面図であり、図11及び図12はその製造方法を説明するための図である。第3実施形態である配線基板1Cも、基本構成は図2乃至図7を用いて説明した第1実施形態の配線基板1Aと同一である。本実施形態に係る配線基板1Cは、配線部材30の側面30cと対向する位置に第3の補強部材52を設けたことを特徴としている。前記した第1及び第2実施形態に係る配線基板1A,1Bは、配線部材30,32の表面30aに第2の補強部材51を形成し、裏面30bに第1の補強部材50を形成し、側面30cは露出した構成していた。第1の補強部材50と第2の補強部材51とを分離した構成では、より強い機械的強度が要求される場合には十分な強度を実現できないおそれがある。これに対して本実施形態に係る配線基板1Cは、配線部材30の側面30cにも第3の補強部材52を形成し、第1の補強部材50と第2の補強部材51を第3の補強部材52で一体的に接続した構成としている。これにより、配線部材30は開口部51Xと対向する領域を除いて第1〜第3の補強部材50〜52に封止された状態となり、配線基板1Cの機械的補強をより高めることができる。続いて、上記構成とされた第3実施形態に係る配線基板1Cの製造方法について説明する。配線部材30の製造工程(図3〜図5に示す工程)は第1実施形態と同様であるため、以下の説明では、配線部材30に対し第1〜第3の補強部材50〜52を成型する工程についてのみ説明するものとする。図11(A)は、配線部材30を金型19Bに装着した状態を示している。本実施形態で用いる金型19Bは、図6(B)で示した金型19Aと異なり、配線部材30を完全にキャビティ19g,19hの内部に収納するよう構成されている。本実施形態では、配線部材30を金型19Bに装着した状態で、配線部材30の側面30cは金型19Bの外部に露出した構成とはならいことを特徴としている。このように配線部材30が金型19Bに装着されると、図11(B)に示すように樹脂注入口19cからモールド樹脂60が金型19B内に注入される。これにより、図12(A)に示すように、配線部材30の表面30aと対向する位置には第2の補強部材51が形成され、裏面30bと対向する位置には第1の補強部材50が形成され、更に側面30cと対向する位置には第3の補強部材52が形成される。続いて、図12(B)に示すように各補強部材50,51,52が形成された配線部材30は金型19Bから取り出され、配線基板1Cの形状に対応する所定切断位置(図中A1−A2で示す)で補強部材に対する切断処理を行い、これにより配線基板1Cが製造される。次に、本発明の第4実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図13は第4実施形態である配線基板1Dの断面図であり、図14はその製造方法を説明するための図である。第4実施形態である配線基板1Dの基本構成は、図8を用いて説明した第2実施形態の配線基板1Bと同一である。本実施形態に係る配線基板1Dは、配線部材32の側面30cに第3の補強部材52を設けたことを特徴としている。このように、配線部材32にチップキャパシタ70を搭載する配線基板1Dであっても、側面30cに第3の補強部材52を設けることは可能であり、機械的な強度をより高めることができる。上記した各配線基板1B〜1Dは、いずれも裏面30bと対向する位置の全面に第1の補強部材50が形成されており、これにより開口部51Xと対向する位置の強度出し及び第4配線層18cとピン40とが接合する接合位置の補強が行われていることは、第1実施形態に係る配線基板1Aと同様である。次に、本発明の第5実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図15は第5実施形態である配線基板1Eの断面図であり、図16及び図17はその製造方法を説明するための図である。前記した第1〜第4実施形態に係る配線基板1A〜1Dは、配線部材30,32の裏面30bの全面に第1の補強部材50を形成し、これにより第4配線層18cとピン40との接合位置も第1の補強部材50により補強する構成としていた。これに対して本実施形態に係る配線基板1Eは、配線部材30の裏面30bにおいて、第2の接続端子としてパッド状に第4配線層18cが形成された位置を除いた全面に第1の補強部材50を形成したことを特徴としている。具体的には、配線部材30の裏面にはソルダーレジスト22が形成されており、このソルダーレジスト22の第4配線層18cと対向する位置には開口部22Xが形成されている。よって、第4配線層18cはソルダーレジスト22を介して外部に露出した構成となっている。第1の補強部材50は、この開口部22Xを除くソルダーレジスト22の全面に積層された状態で形成されている。これにより本実施形態では、第4配線層18cは開口部22X及び第1の補強部材50に形成された開口部50Xを介して外部に露出した構成となる。上記のように構成された第1の補強部材50を形成した場合、第1の補強部材50は開口部50X及び開口部22Xの内部に形成されないため、第4配線層18cに対して任意の構造の外部接続端子を配設することが可能となる。図15に示す第5実施例に係る配線基板1Eでは、第2の接続端子となる第4配線層18cにピン40をはんだ45を用いて接合した例を示している。これに対して図16(A),(B)に示す第6実施例に係る配線基板1Fでは、第4配線層18cにはんだボールによるボール状端子41を接合した例を示している。このように、第1の補強部材50が第4配線層18cを覆わないよう構成することにより、第4配線層18cに接続する外部接続端子の選定の自由度を高めることができる。本実施形態の構成とすることにより、必然的に第1の補強部材50に開口部50Xが形成されることとなるが、第2の補強部材51に形成されるはんだバンプ29の形成領域の全面に形成される開口部51Xと異なり、小径の開口部50Xが複数離間して形成されることとなる。このため、第1の補強部材50は第4配線層18c(開口部22X,50X)の形成領域を除き裏面30bの全面に形成されるため、配線部材30に対する機械的強度を向上させる機能は維持される。このように、本実施形態による配線基板1E,1Fによれば、外部接続端子の選定の自由度を高めつつ、かつ配線基板1E,1Fの強度を高めることができる。図15に示した第5実施形態に係る配線基板1Eでは、第4配線層18cにピン40を配設し、また図16に示した第6実施形態に係る配線基板1Fでは第4配線層18cにボール状端子41を設けた構成を示した。40及びボール状端子41は必ずしも配設する必要はなく、第4配線層18cを直接外部接続用の端子として用いることも可能である。続いて、上記構成とされた第5実施形態に係る配線基板1Eの製造方法について説明する。本実施形態においても配線部材30の製造工程(図3〜図5に示す工程)は第1実施形態と同様であるため、以下の説明では、配線部材30に対し第1及び第2の補強部材50,51を成型する工程についてのみ説明するものとする。図17(A)は、本実施形態に係る製造方法に用いる配線部材30を示している。同図に示すように、配線部材30にピン40或いはボール状端子41等の外部接続端子は設けられておらず、第4配線層18cはソルダーレジスト22に形成された開口部22Xから露出した状態となっている。後述するように配線部材30の第4配線層18cが形成された面には第1の補強部材50が形成される。この第1の補強部材50は、ソルダーレジスト22の替わりとなるため、ソルダーレジスト22の配設を省略することも可能である。図17(B)は、配線部材30を金型19Aに装着した状態を示している。本実施形態で用いる金型19Aは、図6(B)で示した金型19Aと異なりピン挿入凹部19eが設けられておらず、その代わりに第4配線層18cと当接する凸部19fが形成されている。この凸部19fは注入されるモールド樹脂60が第4配線層18cに付着するのを防止する機能を奏する。第4配線層18cは、例えば円形のバッド状に設けられている。このように配線部材30が金型19Aに装着されると、図17(C)に示すように樹脂注入口19cからモールド樹脂60が金型19A内に注入される。これにより、図18(A)に示すように、配線部材30の表面30aには第2の補強部材51が形成され、裏面30bの第4配線層18cの形成位置を除き第1の補強部材50が形成される。続いて、図18(B)に示すように第1及び第2の補強部材50,51が形成された配線部材30は金型19Aから取り出され、次に配線基板1Eの形状に対応する所定切断位置(図中A1−A2で示す)で切断処理を行い、これにより図18(C)に示すように配線基板が製造される。この配線基板にピン40を配設することにより図15に示す配線基板1Eが製造され、またボール状端子41を配設することにより図16に示す配線基板1Fが製造される。次に、本発明の第7実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図19は第7実施形態である配線基板1Gの断面図であり、図20はその製造方法を説明するための図である。第7実施形態である配線基板1Gの基本構成は、図15乃至図18を用いて説明した第5及び第6実施形態の配線基板1E,1Fと略同一である。本実施形態に係る配線基板1Gは、配線部材32の裏面30bにチップキャパシタ70(電子部品)を搭載するとともに、このチップキャパシタ70を第1の補強部材50により封止したことを特徴としている。このチップキャパシタ70は、はんだ45を用いて第4配線層18cに接合されている。本実施形態においても配線部材32の裏面30bには、第4配線層18cの形成位置を除き、その全面に第1の補強部材50が成型された状態となっている。この成型状態において、チップキャパシタ70は第1の補強部材50の内部に埋設された状態となっている。よって本実施形態によっても、チップキャパシタ70に対する絶縁性が向上し、いわゆるチップ内蔵基板としての信頼性を高めることができる。上記構成とされた第7実施形態に係る配線基板1Gを製造するには、図20に示すように、チップキャパシタ70を搭載した配線部材32を金型19Aに装着する。この状態で、チップキャパシタ70は下側のキャビティ19hの内部に位置しており、かつキャビティ19hの内壁とチップキャパシタ70との間には間隙が形成されるよう構成されている。下型19bに形成された凸部19fは、配線部材30の第4配線層18cと当接した状態となっている。このように配線部材32が金型19Aに装着されると、図17(C),図18(A)〜(B)の処理が実施され、図19に示す配線基板1Gが製造される。このように、配線部材32にチップキャパシタ70を設けた構成としても、第5及び第6実施形態と同一のモールド成型方法で配線基板1Gを製造することができる。次に、本発明の第8実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図21は第8実施形態である配線基板1Hの断面図であり、図22及び図23はその製造方法を説明するための図である。第8実施形態である配線基板1Hも、基本構成は図15乃至図18を用いて説明した第5及び第6実施形態の配線基板1E,1Fと略同一である。本実施形態に係る配線基板1Hは、配線部材30の側面30cと対向する位置に第3の補強部材52を設けたことを特徴としている。これにより配線部材30は、開口部50X,51Xと対向する領域を除いて第1〜第3の補強部材50〜52に封止された状態となり、配線基板1Hの機械的補強をより高めることができる。続いて、上記構成とされた第8実施形態に係る配線基板1Hの製造方法について説明する。配線部材30の製造工程(図3〜図5に示す工程)は第1実施形態と同様であるため、本実施形態の説明においても、配線部材30に対し第1〜第3の補強部材50〜52を成型する工程についてのみ説明するものとする。図22(A)は、本実施形態に係る製造方法に用いる配線部材30を示している。同図に示すように、配線部材30にピン40或いはボール状端子41等の外部接続端子は設けられておらず、第4配線層18cはソルダーレジスト22に形成された開口部22Xから露出した状態となっている。図22(B)は、この配線部材30を金型19Bに装着した状態を示している。本実施形態で用いる金型19Bは、図17(B)で示した金型19Aと異なり、配線部材30を完全にキャビティ19g,19hの内部に収納するよう構成されている。本実施形態では、配線部材30を金型19Bに装着した状態で、配線部材30の側面30cは金型19Bの外部に露出した構成とはなっていない。このように配線部材30が金型19Bに装着されると、図22(C)に示すように樹脂注入口19cからモールド樹脂60が金型19B内に注入される。これにより、図23(A)に示すように、配線部材30の表面30aと対向する位置には第2の補強部材51が形成され、裏面30bと対向する位置には第1の補強部材50が形成され、更に側面30cと対向する位置には第3の補強部材52が形成される。続いて、図23(B)に示すように各補強部材50,51,52が形成された配線部材30は金型19Bから取り出され、配線基板1Hの形状に対応する所定切断位置(図中A1−A2で示す)で切断処理を行い、これにより配線基板1Hが製造される。次に、本発明の第9実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図24は第9実施形態である配線基板1Iの断面図であり、図25はその製造方法を説明するための図である。第9実施形態である配線基板1Iの基本構成は、図19を用いて説明した第7実施形態の配線基板1Gと同一である。本実施形態に係る配線基板1Iは、配線部材32の側面30cに第3の補強部材52を設けたことを特徴としている。このように、配線部材32にチップキャパシタ70を搭載する配線基板1Iであっても、側面30cに第3の補強部材52を設けることは可能であり、機械的な強度をより高めることができる。上記した各配線基板1G〜1Iは、いずれも配線部材30の裏面30bにおいて第4配線層18cと対向する位置には第1の補強部材50が形成されておらず、外部接続端子(ピン40,ボール状端子41等)の選択の自由度を有していることは、第5及び第6実施形態に係る配線基板1E,1Fと同様である。次に、本発明の第10実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図26は第10実施形態である配線基板1Jの断面図であり、図27はその製造方法を説明するための図である。第10実施形態である配線基板1Jの基本構成は、図2を用いて説明した第1実施形態の配線基板1Aと同一である。本実施形態に係る配線基板1Jは、配線部材30の上面に粗化面31を形成したことを特徴としている。この粗化面31は、後述する製造工程において支持体10に接する面であり、本実施形態では配線部材30の電子素子12が搭載される側の面に形成されている。このように配線部材30に粗化面31を形成することにより、配線部材30と第2の補強部材51との密着性を向上させることができ、配線基板1Jの信頼性を向上させることができる。上記構成の配線基板1Jを製造するには、図27(A)に示す支持体10の表面に対して粗面化処理を行う。この粗面化処理の方法としては、例えばウエットエッチングやサンドブラストを用いることができる。図27(B)は、粗化面10aが形成された支持体10を示している。続いて、支持体10の粗化面10aの上部に、前記したと同様の製造方法により配線部材30が形成される。図27(C)は、粗化面10aの上部に配線部材30が積層形成された状態を示している。支持体10上に配線部材30が形成されると、支持体10がエッチングにより除去される。図27(D)は、支持体10が除去された状態の配線部材30を示している。同図に示すように、支持体10に形成された粗化面10aは配線部材30に転写され、よって配線部材30の支持体10と接していた面には粗化面31が形成される。次に、第4配線層18cにピン40を配設した上で、図6及び図7を用いて説明したと同様に、粗化面31が形成された配線部材30を金型19Aに装着し、第1及び第2の補強部材50,51の成型処理を行う。図27(E)は、第1及び第2の補強部材50,51が成型された配線部材30を金型19Aから離型した状態を示している。同図に示すように、第2の補強部材51は粗化面31に成型されているため、第2の補強部材51は粗化面31の凹凸に食い込んだ状態となる。このため、第2の補強部材51は配線部材30に強固に固定され、よって第2の補強部材51の配線部材30からの剥離が防止されるため配線基板1Jの信頼性を高めることができる。続いて、第1及び第2の補強部材50,51が設けられた配線部材30は、図27(E)に示すA1−A2線で切断され、これにより図26に示す配線基板1Jが製造される。次に、本発明の第11実施形態である配線基板及びその製造方法について説明する。図28は第11実施形態である配線基板1Kの断面図であり、図29はその製造方法を説明するための図である。第11実施形態である配線基板1Kの基本構成は、図26を用いて説明した第10実施形態の配線基板1Jと同一である。第10実施形態の配線基板1Jでは製造工程時において支持体10に接していた面(粗化面31)が電子素子12の実装面となり、これと反対側の面が外部接続用の面とされていたのに対し、本実施形態に係る配線基板1Kは製造工程時において支持体10に接していた面(粗化面31)を外部接続用の面とし、これと反対側の面を電子素子12の実装面としたことを特徴とするものである。本実施形態に係る配線基板1Kは、粗化面31に第1の補強部材50が成型された構成となり、第1の補強部材50は粗化面31の凹凸に食い込んだ状態となる。このため、第1の補強部材50は配線部材30に強固に固定され、よって第1の補強部材50の配線部材30からの剥離が防止されるため配線基板1Kの信頼性を高めることができる。上記構成の配線基板1Kを製造する工程は、基本的には図27に示した第10実施形態の製造方法と同一である。具体的には、図27(A)〜(D)までの工程は、本実施形態に係る製造方法と同一である。図29(A)は図27(D)に示す配線部材30と等価の図であり、支持体10が除去された状態を示す図である。本実施形態では、支持体10が除去された面である粗化面31側に設けられた接続パッド18にピン40を配設し、その上で配線部材30を金型19Aに装着して第1及び第2の補強部材50,51の成型処理を行う。図29(B)は、粗化面10aの上に補強部材が積層形成された状態を示している。同図に示すように、第1の補強部材50は粗化面31に成型されているため、第1の補強部材50は粗化面31の凹凸に食い込んだ状態となる。このため、第1の補強部材50は配線部材30に強固に固定され、よって第1の補強部材50の配線部材30からの剥離が防止されるため配線基板1Kの信頼性を高めることができる。続いて、第1及び第2の補強部材50,51が設けられた配線部材30は、図29(B)に示すA1−A2線で切断され、これにより図28に示す配線基板1Kが製造される。以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。図13,19,24に示した配線基板1D,1G,1Iでは、配線部材32の裏面30b側にのみチップキャパシタ70を配設しこれを第1の補強部材50により封止した構成を示したが、図8に示した配線基板1Bと同様に、配線部材32の表面30a側にチップキャパシタ70を配設し、これを第2の補強部材51で封止する構成とすることも可能である。第1乃至第10の各実施形態では、各配線基板1A〜1Jの製造工程において支持体10に接していた面が電子素子12の搭載面となり、その反対側の面が外部接続される面とされていた。上記した第11実施形態のように、各配線基板1A〜1Jの製造工程において支持体10に接していた面を外部接続される面とし、その反対側の面を電子素子12の搭載面とすることも可能である。上記した第11実施例では配線部材30に粗化面31を形成した構成を示したが、第1乃至第10実施例における配線部材30,32に粗化面31を形成することも可能である。これにより、補強部材50,51と配線部材30,32との密着性,接合性の向上を図ることができる。上記した第5乃至第9実施例では、パッド状の第4配線層18cは、周縁部がソルダーレジスト22や第1の補強部材50に被覆された構成とされていた。パッド状の第4配線層18cの全体がソルダーレジスト22の22X内や第1の補強部材50の50X内に露出した構成とすることも可能である。図1(A)及び(B)は、従来の一例である配線基板及びその問題点を説明するための図である。図2は、本発明の第1実施形態の配線基板の断面図である。図3(A)〜(C)は、本発明の第1実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その1)である。図4(A)〜(E)は、本発明の第1実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その2)である。図5(A)〜(C)は、本発明の第1実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その3)である。図6(A)〜(C)は、本発明の第1実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その4)である。図7(A)〜(C)は、本発明の第1実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その5)である。図8は、本発明の第2実施形態の配線基板の断面図である。図9(A)及び(B)は、本発明の第2実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。図10は、本発明の第3実施形態の配線基板の断面図である。図11(A)及び(B)は、本発明の第3実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その1)である。図12(A)及び(B)は、本発明の第3実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その2)である。図13は、本発明の第4実施形態の配線基板の断面図である。図14は、本発明の第4実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。図15は、本発明の第5実施形態の配線基板の断面図である。図16(A)及び(B)は、本発明の第6実施形態の配線基板の断面図及び底面図である。図17(A)〜(C)は、本発明の第5実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その1)である。図18(A)〜(C)は、本発明の第5実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その2)である。図19は、本発明の第7実施形態の配線基板の断面図である。図20は、本発明の第7実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。図21は、本発明の第8実施形態の配線基板の断面図である。図22(A)〜(C)は、本発明の第8実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その1)である。図23(A)及び(B)は、本発明の第8実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図(その2)である。図24は、本発明の第9実施形態の配線基板の断面図である。図25は、本発明の第9実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。図26は、本発明の第10実施形態の配線基板の断面図である。図27(A)〜(E)は、本発明の第10実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。図28は、本発明の第11実施形態の配線基板の断面図である。図29(A)及び(B)は、本発明の第11実施形態の配線基板の製造方法を説明するための断面図である。前記第2の補強部材を、前記第1面に、その中央部に開口部を有し、該第2の補強部材の開口部から前記第1の接続電極が露出するように形成してなる配線基板。前記第2の補強部材を、前記第1面に、その中央部に開口部を有し、該第2の補強部材の開口部から前記第1の接続電極が露出するように形成してなる配線基板。前記第1の補強部材が配設される面、又は前記配線部材の前記第2の補強部材が配設される面のいずれか一方に粗化面が形成されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の配線基板。前記第2面に電子部品を搭載し、かつ、該電子部品を前記第1の補強部材で封止してなる請求項1乃至4のいずれか一項に記載の配線基板。前記第1の補強部材及び第2の補強部材を形成する工程において、前記配線部材の側面に、前記第1の補強部材及び前記第2の補強部材と一体的に第3の補強部材が形成される配線基板の製造方法。前記第1の補強部材及び第2の補強部材を形成する工程において、前記配線部材の側面に、前記第1の補強部材及び前記第2の補強部材と一体的に第3の補強部材が形成される配線基板の製造方法。前記第1の補強部材をモールド成型する際、該電子部品も前記第1の補強部材で封止する請求項6乃至8のいずれか一項に記載の配線基板の製造方法。前記第1の補強部材を成型した後、前記第1の補強部材と共に前記配線部材を切断して個片化された配線基板を得る工程を有する請求項6乃至9のいずれか一項に記載の配線基板の製造方法。該第1の補強部材を成型した後、前記第1の補強部材を切断して個片化された配線基板を得る工程を有する請求項6乃至10のいずれか一項に記載の配線基板の製造方法。