2018年10月12日TwitterSharePocketHatenaLINEコピーするこんにちは物流手帖を運営している阪口ですまたまた改善事例です。今回はネオロジスティクスの藤田さんに話を聞きました。今度の案件は保管面積の圧縮に取り組んだ事例です。物流の現場のことを話し出したら止まらない。そんなお話好きのセンター長です。今回このテーマに取り組んだ経緯を教えてください。藤田さん物流経費が全体に値上がり傾向にあったので少しでもコスト削減できるところを見つけようとの課題がありました。一口にコスト削減といってもそうそう見つからないのではないですか。藤田さんそうですね、普段から色々とムダを無くすように現場で試しているので、現場作業のところで大きな削減を見つけるのは難しいですね。藤田さんですので、違うところの目を向けました。藤田さんこの企業さんでは以前から収納効率と作業効率を上げる為パレットラックを上下2分割する取り組みをいたしました。藤田さんそして在庫数が最近やや減少傾向にあったこととあわせて、バックヤードに置いている在庫スペースに目を付たんです。保管面積を減らせばその分経費を抑えることが可能だろうと予測を立ててみたんです。藤田さんそこで、まずは自分でやってしまうのではなく、現場担当者に保管面積を圧縮するように指示を出しました。阪口どうしてですか?藤田さん下を育てるのも仕事のうちですから、まずはどうすれば改善できるか考えてもらうことにしました。理由は、在庫量がやや減ってきたので、倉庫面積を減らす事ができそう保管面積を削減せよ!!で担当者はどうしたのか?ここ会話風に行くと話が進まないので、まとめると。保管場所には棚があり、フォークリフトで取り出せるように通路を設けています。普通の考えなら棚を減らすぐらい荷物を詰めればいいのですが、棚がなくなるほどには場所は空きませんでした。通常業務ももちろんあり、なおかつ期末ということで担当者さんもバタバタ。小手先の整理整頓程度では、うまくいかなかったのです!煮詰まったら話し合いで解決しよう!現場担当者だけでは前に進まず煮詰まっていたので、相談しながら再度問題点を洗い出しました。在庫数の多い物がある。ほとんど売れず動かない商品がある。保管場所があふれてピッキング場所に仮置きをしているものがある。問題点を出したら今度は解決策を出して行きました。結果、目標の倉庫の固定面積を減らすことができました。保管費用の削減です!今まで保管場所が定まらず、空きスペースにちらばっていたパレットを置くスペースができたことで一か所ににストックしておくことができた。商品をカテゴリー分けしたことで、同類の商品を見やすく・探しやすくなった。これにより、在庫の専有面積がパッと見てわかるため、発注量の調整がしやすくなったと顧客から喜んでもらえた。ムダな発注がなくなり、更なる在庫削減へつながりそう。延長線上の考えでは、改善出来ない事もある。運営方法を変えることで、お客さんが不安に感じていました。今回のお客様は物流センターに常駐していることもあり、運営の変化がダイレクトにお客様の仕事に影響します。そこで、事前説明を行い納得をした上で改善活動を行いました。結果として、お客さんに対して経費を削減でき、なおかつ運営もスムーズに行えるようになりました。まとめ空いたスペースに今まであちこちに散らばっていたパレットを1か所に集めることができ、各現場のパレットを置いておくムダなスペースもなくなりスッキリとしました。その空いたスペースは、他のお客さんの荷物があふれた時の一時保管場所として現在は有効活用しています。お客様の経費削減だけでなく倉庫全体の収益改善にもつながっています。今後の展開は藤田さん現場改善はこれで終わりではありません。藤田さん今は目先の改善ではなく、人を育てる方向に進んでいます。藤田さん特に世代交代をし、若い人材にリーダーシップを取ってもらうようにしています。現場をのぞきにきますね!阪口それでは、お話ありがとうございました。TwitterSharePocketHatenaLINEコピーするおすすめ記事一覧1物流の歴史を振り返ってみよう物流といものを考える前に物流という概念はいつごろからでてきたのだろうか。物流のルーツを知ることが、物流を知る第一歩になるので、物流の歴史を振り返ってみましょう。日々このような難問に向き合い現場での改善活動は徹底的に行っている。これ以上出来ないと調達・物流担当者の方々は感じていると思います。ンな時、視点を変えてもう少し高くし事業全体から見直すことで解決策が得られるかもしれません。今回はそんな視点にからできた物流改善の1例のお話です。専用台車の転倒防止対策こんにちは、物流手帖の運営を担当している阪口です。アスト中本の物流の現場では日々改善活動を行っています。今日はその取組の一つを紹介させて頂きます。今回紹介するのは専用台車の安全対策の事例です。この台車に部品を載せた時、バランスが悪く転倒する可能性があったので、安全対策として台車の一部に改良を加えました。その改善の様子をうかがってきました。お話を聞いたのは改善チームの小野さんです。関する改善活動をしています。