yutakusto.hatenablog.comスマートフォン用の表示で見るyutakusto.hatenablog.comこの広告は、90日以上更新していないブログに表示しています。Toyota(トヨタ自動車および関連会社)について。いつどこでプロセスの失敗を検知させられるようにしたらよいかを見ていく。つのステップに区切ってその手順を定義している。それぞれのステップはどれくらいの時間で完了させるべきかについても定義されている。新しい雇用者はそれぞれのステップに分けてトレーニングを行う。最初のステップが完了すると、初めて次のステップに進めるようになっている。これを繰り返していき、最後のステップを修了することで、初めて工場で作業をするメンバーになることができる。トレーニングプロセスが適切に設計・運用される事で、作業員の問題に対する反応はより不屈であり制御されたものになる。おけるトレーニングの流れは次のようになっている。Screeningモックアップを基にして何時間か組み立て作業を行う。ちなみに、モックアップは古い体育館を改造したものを用いている。組立ラインをテーブルサイズにスケールダウンしたものを用いる。具体的には、レゴによるミニチュアが用いられている。働くべき中心的な考え方(カンバンによる部品や素材のリクエスト、問題が起きた時にアンドンでアシスタントを呼ぶなど)を学ぶ。実際の製造工程やそこで要求されるもの、ペースなどの複雑さを払拭するためのスキルはここで養われることになる。Fitness実際の現場では体力が必要になるので、フィットネスセンターでトレーニング(エクササイズバイクなどがある)を行う。Skills技術的なスキルを最後に学ぶ。ボルトの締め方、部品の取り回し方、スプレーの使い方など。実際にお客さんが対価を払って購入する自動車やトラックは、これらのトレーニングを経た作業員が組み立てる事になる。自動車を作る会社であるが、これらのトレーニングプロセスが非常に重要な位置を占めている。トレーニングプロセスは厳密に定義されていて、その際に定義するものとしては、アウトプット、道筋、ハンドオフのタイミング、仕事のやり方となっている。よってまた厳密に定義されている。トヨタに部品を納入するサプライヤであるが、同時に一般顧客向けの製品を展開する事業部も有している。工場では、単純に製品を大量生産するタイプから、カスタマイズされた製品を生産するタイプへとスイッチすることになった。つの側面からのイノベーションがある。巻線、成形、その他の製造センタでは、それぞれの製造スケジュールが独立しており調整を必要としないが、一連の製造工程の中でや、工場と顧客との間の中で、かなりの数の管理すべき目録が必要であった。採用し、製造スケジュールは要求、要望があるものを基本に立てていく事にした。製造ラインの診断は全体を通して行われた。工程間のリンクは同様に自己診断テストを有している。布地を製造する工程と最終工程との間に同期外れが起これば、数分で検知できるようになっている。つのプロセス間はもはや同じペースでオペレーションができていないので、片方をスピードアップさせるかもう一方を遅くするする必要がある。自己診断と自己修正という恒常性があれば、安定して製品を供給する供給するにあたって(数を数えたり記録したりといった)余計な情報を管理する必要がなくなる。工場全体の設計に即した意思決定を行う必要がある。一つの工程のペースを前の工程に揃えるためには、誰がどの機械を使って誰に製品を供給しているかを明示しておく必要がある。アプローチは工場のように個々のチームにおいて絶えず続くような仕事に適しているようだが、大規模で複数のグループが関わるような一回限りのプロジェクトにおいても効果を発揮する。つに統合する事にした。ステップのプランを作成し、「誰が」「何の仕事を」「どの順番で」「どの資源とともに」「どれくらいの時間で」行うべきかを示した。最初のステップで彼らは、行うべき仕事や、必要のないその他の仕事を把握する事ができた。予期せぬ仕事をすること、必要のない仕事を飛ばすこと、当初のプランを継続すること、そういったことだけで彼らはそれだけでは満足しなかった。彼らの原稿に欠陥が証明されればいかなる時でも、彼らは何の仮説がもたらされ、その結果としてどんな選択が導かれるかを自身に問いかけていった。することで決まって、計画の中の他のステップでも同じような仮説が転がっている事に気づき、前のステップで得ていた知見を基に次のステップをリバイズするという事をした。同じような車をアメリカと日本で供給している。車というのは同じ部分も多いが、異なる部分もやはり多い。よって設計、運用されていた。使っていた遺産が流用され、随所にその名残があった。そのため、あるアプローチを一つの工場から別の工場に適用させるにあたって、いくらかの改変を行う必要があった。ローンチするにあたって必ず日本の工場から行うことにした。ある工場でのローンチが完了したら、その変更スクリプトをアメリカの工場に適用させる。アメリカの工場のスタッフは変更スクリプトを自身の工場で適用するにあたって、現地の状況を基にした知見をベースに日本のチームのスクリプトを改変し、投入することとした。ローンチが進む中で発生した問題や解決された問題については、その改善策を次の周期のスクリプトに組み込まれるようにした。要件は何か?結論を先に述べる月別アーカイブはてなブログをはじめよう!yutakustoさんは、はてなブログを使っています。ブログを報告するスターをつけました引用をストックしましたストック一覧を見る閉じる引用するにはまずログインしてくださいログイン閉じる引用をストックできませんでした。再度お試しください閉じる限定公開記事のため引用できません。