Yokohamaカンボジア内務省登録の非政府組織です。目的は、「虐殺と内戦で失われた人材を取り戻す」ための地雷原の農村に教育機関であり雇用を創出することです。使わない和綿を森の植物で染織しカンボジアの農村に雇用創出。人と自然に負荷のかからない綿製品をお客様と一緒に模索しています。動画は、初めて糸を紡ぐ大学生たちです。湿度80%の中ですが、とても楽しそうです。日本の学生さんと一緒に糸が紡げたら、もっと楽しそうだなぁと思いました(^^)/。動画は、手回しに改造した工業用ミシンです。格闘する素材は自分たちが作ったコットンレザー。ゴムの樹液で重ね合わせてあり弾力があります。コンニャク糊の効果で耐水性もあります。表面には、バナナ渋を塗り重ねてカンボジア漆で光沢を出す仕上げにしました。手動ミシンはとてもゆっくりした運針なので怪我の恐れはあまりなさそうです。パスポートカバーのような小物類を製作したいと思います。動画は、30グラムの巻き物を正確に作る様子です。動画は、繊維を同じ方向に揃わせるカーディガン機を使っている様子です。動画は、特別に設計して日本で製作したクリーナーです。動画は、コットンボールかを繊維と種に分別している様子です。動画は、理科を学ぶためにワークショップに来た大学生です。理科の総合学習をするのだから、日本の大学生がいたらもっと楽しいだろうなぁと思いつつ、雑草のように力強く育った自然のコットンから葉っぱのゴミをひとつひとつ取り出すレッスンから始めています。コットンはフルーツです。バッタンバンの学校教育では理科を学ぶ機会がかなり不十分です。ワークショップで毛穴から入ってくる「知」を思う存分楽しんで体得していって欲しいです。筋道立てて考えることができる大人になってくれたらいいなぁと思っています。動画は、組み紐ロープで編みの練習しているスタッフとバイトの大学生の様子です。午後のワークショップには大学生が参加するようになりました。「ロープとかぎ針は支給するのでお客さんが満足する製品を編むこと」「お客さんに買ってもらえたら売り上げは学業に充当すること」これを条件にしたところ志願者が相次ぎました。毎日練習していますが、組み紐ロープを柔らかく編むというのは難しいようです。柔らかい以前に整った形にするので一苦労です。編み物をやったことがない僕はひたすらサンダルの踏み心地を伝えるだけです。組み紐ロープの作り方の工夫もしています。甘く甘く紐を組むようにボビンに巻き付けているのですが、簡単に良い結果はでないですね...(^^;)。シェムリアップのショップは閉店したままです。ニットサンダルでリターンマッチに臨みたいと考えています。動画は、ラテックスをオーブンで乾燥させたゴム原料です。ラテックスミルクは、ゴム分、水分、その他の物質で構成されています。沈殿法でゴム分だけに分離する方法もありますが、今回は醸造酢を加えてゴム分を固体化しました。その白い塊を高熱で乾燥させるとラテックスミルクを焦がしたような甘い香りのする飴色のゴムになりました。この飴色のゴムに硫黄をまんべんなく練り込みます。それを高熱を加えると強い弾力性のあるゴムができあがります。強度を上げるために微粉末の炭を加えようと思っています。現在の市場に流通しているものは、反応の促進座や老化防止剤など500種類近くの化学物質を配合しているそうです。野積みの廃タイヤが微生物分解されにくいのは多種多様な配合成分のおかげだったのですね。ロープのニットサンダルの底にする場合、柔らかいと心地よいですが耐久性に問題がでてきます。耐久性を高めると踏み心地が悪くなります。廃棄の時の生分解性を考慮しなくてはなりません。動画は、初めて作ったゴム板です。ゴムの樹液(ラテックスミルク)と硫黄だけで作ったゴム板です。素朴な色をしています。匂いは輪ゴムとそっくりです。強度も輪ゴムと同じ程度でした。これではサンダルの底になりません。あれこれ考えていたら「タイヤと靴のゴム底はなぜ黒いのだろう...という素朴な疑問が沸いてきました。調べてみると、強度を上げるために炭素を加えているのでゴム製品は黒色が多いらしいです。次は、微粉末にした炭を練り込んでからゴム板を作ってみようと思います。強度と生分解性の高さのバランスを考えながらものづくりを進めます。動画は、ラテックスミルクを加熱した後にできたゴムです。カンボジア南部には温泉があります。そこまで硫黄を採掘しに行こうかと思いましたが気力と体力が続かずワークショップ内の試薬の硫黄を使いました。ラテックスに醸造酢と硫黄を加えて2時間程度、染色で使う釜戸で加熱しました。しながらスタッフとゴムシートの完成を待ったのですが、できあがったのは焼き肉のような形でした。かなりの弾力はあるので確かにゴムです。失敗作を研究して環境負荷がなく人の肌にアレルギーを起こすリスクが極めて低いゴム底を作ります。コットンのニットサンダルの底に取り付ける日が楽しみです。動画は、夜明けと同時に樹液を集める僕の様子です。ゴムの樹液は数時間で凝固と腐敗が始まります。発酵して巨大化したラテックスを調べた結果、ゴムについて少しだけ知識を得ました。ゴムの樹を半日かけて観察してみると「不思議な植物だなぁ」と思わず言葉に出てしまいます。明け方に樹液が採取できるので大急ぎで新鮮なラテックスミルクを集めて硫黄を加えて加工しなくてはなりません。ゴムの樹液は、微生物にとって最適な栄養源です。熱帯の暑さと相まって急激に生分解してしまいます。動画は、採取したばかりのラテックスミルクが膨張してタンクを突き破った様子です。少量の時には密閉しませんでした。今回は、本格的にゴム底を作るために90リットルを採取して保存用のタンクに入れておきました。酸を加えるとラテックスミルクは固まります。発酵してガスが発生したと推測されます。酸っぱい匂いがしました。保管には、発酵させないための物質が必要なのかなと考えています。発酵させた菌の存在も確認しないと...。動画は、バナナの皮からタンニンを取り出す準備の様子です。食用バナナのことを実芭蕉(みばしょう)とも言うそうです。未成熟の渋みの塊のような皮にはタンニンが豊富に含まれています。効果がある茶色い液体が得られます。日本では、渋柿から作るので柿渋(かきしぶ)とと呼ばれています。バッタンバンではバナナから作るので芭蕉渋(ばしょうしぶ)と呼んでいます。芭蕉渋は、コットンレザーを強靭にするために利用します。バナナの実は、スタッフが「揚げバナナにする」と家に持ち帰りました。動画は、天然ゴムの味見をしている様子です。醸造酢と硫黄(農業用)だけを加えた環境負荷の低いゴム底を作ろうと思っています。ラテックスミルクと呼ばれるだけあって、ほんのり甘い香りがします。僕はラテックスアレルギーがないので試しに舐めてみると不思議な味がしました。ゴムアレルギーの方は、ラテックスそのものアレルギーではなくラテックスからゴムに変化させる時の化学反応を促進する薬剤によるという説もあります。促進剤の他にも、大量の種類の化学物質が添加されていることを初めて知りました。ラテックスだけでしたら日光や水によって分解されます。土に還る(生分解性の高い=微生物が食べやすい)ゴム底をスタッフと一緒に作ってみます。動画は、コットンレザーに強度と弾性を与えるため天然ゴムの樹液を塗っている様子です。コットンで紙を薄く漉く。原紙に、こんにゃく糊を薄く塗る。芭蕉渋(ばしょうしぶ=バナナタンニン)を薄く塗る。それらを5回繰り返す。ここまではできました。