コストの生産体制を実現した。これによって顧客の満足度が大幅に向上、発注も部品単品からセット製品主体となり、従業員のモチベーションもアップ、売上・利益の増大に結びついている。道造氏岡田鈑金は1923年創業の多品種中量生産の金属加工企業である。同社は49年、戦災で焼失した工場を大田区に移築して以来、そこで鈑金加工業を営んできた。プレス、組み立て、出荷検査まで全工程を一貫して行っている。大田区では、プレスや塗装など多くの町工場がそれぞれの得意分野に特化することで高い技術力を持ち、それらがお互いに連携する「横請け」で、発注元の要望に応えるもの作りを行ってきた。そのため、ひとつのコア技術を持っていれば、区内で製品を仕上げることが可能であり、同社もそうした環境の中で板金加工の事業を営んできた。規制強化が進む中で、住宅地での工場の操業が難しくなってきた。新しく導入した加工機械が音と振動のために昼間8時間しか稼働できないことが分かったため、88年に茨城県に土地を購入、工場を移転した。「そこで、大きな問題にぶつかったのです。今まで大田区ではほかの工場と補完し合って仕事をしていたのですが、移転した結果、前後の工程が回らなくなり、仕事が完結しないのです。そこで私が夜中にトラックを運転して、東京と茨城を往復せざるを得なくなり、バブル崩壊とともに、受注量が一気に落ち込みました。その打開策として始めたのが前後の工程の取り込みでした」と同社代表取締役の増田道造氏は語る。大田区では、89年に1万5000社あった町工場が2010年には4000社にまで減少、20年間に7000社が廃業し、多数の技術者や工場長が職を失った。した中で同社は、工場を廃業、退職した人に声を掛け、設計、塗装、プレス、組み立てなど、板金加工以外の工程で顧客企業と得意先の満足度を上げるために必要な人材を自社に呼び込んでいった。その結果、全工程を大田区で働いていた人が担当することになった。「1988年の茨城工場移転後、10年かけて板金加工はすべて移転、22年経ってみたら、設計から梱包、出荷まですべて社内でできる仕組みになりました(図)。これを"ミニ大田区"と称していますが、一番喜んでいるのはお客さんです。今まではリスクを負って、設計を行い、塗装をして、組み立てを行う工場を借りて検査していたのが、すべて私たちの社内でできるのです」(増田氏)かつて、顧客である大手メーカーの社内には品質管理や検査の担当者がいたが、今はいなくなり、すべて外注化されてしまった。した中で同社が板金加工だけやっていれば、受注はじり貧になり、業績は悪化していたに違いない。全工程を取り込んだことで、顧客企業は安心して発注できるようになり、部品単体での受注だけでなく、野球場の電光掲示板や実験で出る有害気体の排気装置ドラフトチャンバーなど、現在ではセット製品の受注が中心になっている。全工程を取り込みセット製品も受注へ茨城への工場移転後の同社には、「人が集まらない」というもう一つの大きな悩みがあった。「新しい従業員が来ては辞め、来ては辞めの連続でした。これを何とかしたいと考え、ITを活用して、職人個人が持っている技術をデータ化し、機械でやれるようにしようと考えました。私自身はITに関しては素人で、メールもやりませんし、キーボードにも触わりません。そこで加工設備の購入先である機械メーカーに、ユーザーとしての声を伝え、その協力を受けることにしました。技術を紙ベースでデータ化し、技術の進化の中で、デジタル技術によるIT化を進めてきたのです」(増田氏)板金業界では機械メーカーが製品を開発しても、ユーザーである板金加工会社がその機械を使いこなす技術レベルに達していないというギャップがある。メーカーはそれを解消したいと考えており、ユーザーがきちんと要求を伝えれば、ユーザーが機械を使いやすいように、工夫や指導をできるようになる。考えた増田氏は、機械そのものから、それを制御するソフトウエアまで、抱えている課題をすべてメーカーに要望として伝え、メーカーもそれに応えて、製品の改良に取り組んだ。「茨城移転後の20年間で、板金工程だけで20億円ほど投資し、会社の規模から見ると、不釣り合いともいえる設備を導入しています。金属板を曲げる工程を一人前にやれるようになるには普通、5年や10年はかかります。私たちは曲げるための情報をすべてデータ化してディスクの中に入れてあるので、作業者はバーコードを読ませ、キーボードに入力するだけで、加工する図面がディスプレーに表示されます。作業者はそれを見て作業指示を出せばよいので負担は全くありませんし、5年以上の経験が必要な作業が1週間ほどでできるようになります」(増田氏)同社の作業工程はすべて「O・BAN(オーバン)トータルネットワーク」としてネットワーク化され、機械類は群管理されている。そのため、材料をストックヤードに入れれば、24時間無人で抜きや絞り、レーザーによるカッティングなどの加工作業が自動的に行われる。機械が停止するのはスクラップの処理や金型の研磨、そしてトラブル発生時だけで、停止時には作業責任者の携帯電話に通知され、判断できるようになっている。得意先の信頼度アップ下請からパートナーにITでノウハウをデータ化し、機械をネットワーク化して使うようになって、従業員もすっかり変わった。「機械メーカーやお客さん、お得意さんがよく来るようになり、自分たちから情報発信しようと、発表会もやりました。町工場の情報発信というのも面白かったと思いますが、あちこちから注目されるようになりました。その結果、従業員も『社長が夢を持ってやっているんだから、どこよりも早く新しいことをやろう』と色々なことに取り組むようになっています」(増田氏)ミニ大田区の実現とIT活用は売上や利益の増大などさまざまな効果を生んでいるが、一番大きいのは顧客企業の信頼度が大幅に向上したことだ。「お客さんは私たちのことを昔は下請けと考えていましたが、今ではパートナーだといいます。これはとても大きいです。名実ともに、下請ではなく、対等の関係で結ばれたパートナーなのです」(増田氏)実際の大田区であれば、各工程は別の町工場なので、運送や包装などが各工程で発生する。ところが岡田鈑金ではすべて社内なので、包装など一切せずに前段取りを行って、同じ工場内で次の工程に引き渡す。その結果、コストと納入までの時間が大幅に短縮されることになる。各工程は大田区でやっていることと同じだが、短時間で効率よく製品ができることを評価する顧客からは受注が増え、関係がさらに深まっていく。「ITは経営の上でとても重要な要素ですが、あくまでも道具です。ITでムダ取りができ、必要以上の労力を使わなくてよくなりますが、ITが全部を解決するわけではありません。その点をきちんと踏まえて、メーカーの技術者など専門家の力をうまく生かして、活用することが大切です」(増田氏)岡田鈑金では、顧客企業や取引先との関係で現在は今の工程が最適だと判断しているが、それを完成型だと固定化する考えはない。顧客の意見を聞きながら、変化を察知して、仕事のやり方を適正な規模と形に変えながら、事業に取り組んでいく考えだ。