第1回勉強会は9月23日(金)14時~17時、約30名の方のご参加を頂き、東京駅丸の内口TIP*S会場にて、講師に小美濃芳喜先生をお招きして「『学研大人の科学』に学ぶカイゼンの進め方」と題するお話しをして頂きました。小美濃先生は学生時代に毎年琵琶湖で開催される鳥人間コンテストで優勝し当時の世界新記録を樹立し、また宇宙飛行士の若田光一さんが宇宙船内で行ったドラえもんのタケコプターの実験の宇宙コプターを作られた方です。今回の勉強会のタイトルである『学研大人の科学』の付録を30年間にわたり作り続けられたモノづくり人間でいらっしゃいます。今回はそれらの付録やいろいろな道具を使って実験や実演を含め魅力的な講義をして下さいました。ハイライトは小美濃先生がこの度成功された200万円という限られた予算で「ツインドリルジェットモグラ号」という精密な模型を、企画~設計~金型製作~量産~販売をすべて行って、しっかり利益を出したという実践報告でした。―200万円、1500個からはじめる少量生産のすべて」という書籍にすべてオープンになっていますが、その生々しい体験をお話し頂きました。「資金がない」「ロットが1000に満たない」、そういった理由で最初から商品化への道をみずから閉ざしてしまうメイカーも多い。「やり方はあるんだけどなあ...」個別の案件に対処しながらも、「若い人たちへ一般的なノウハウを残せないだろうか?」といった思いをお話しいただきました。講演の後は参加者が4つのグループでそれぞれの感想や課題などを話し合い、最後に小美濃先生への質問セッションと続きあっという間の3時間でした。4日差しが少しずつ秋の気配に変わっています。*************************************現在、日本および世界の経済活動は工業生産中心からサービスの実行へと変わってきている。新しい電話機を作ることだけでは不十分で、その電話機の新しい使い方を見つけることも求められてきているということだ。消費者は機能的な性能向上のみならず、より満足度の高い使用法による経験をも求めている。モノからコトへの変化が起きている。ように部署別に専門を分担して行うことができた。これからはこれまでに培ってきた高いテクノロジーを前提に、個々のユーザーを満足させるサービスレベルを上げるという幅広い要求を満たすことが求められる。そのためには部門ごとの力では能力が足りずアイデアが不十分で対応しきれない。10遅ればせながらパソコンをクラウド化しました。以前にパソコンにコーヒーをこぼして大変な思いをしましたが、もう大丈夫、嬉しいです。Internetのような総合的情報技術に大きく後れを取っているといったマスコミの情報が流れている。本当にそうだろうか?日本は以前からQCサークルなどの現場改善活動をしており、既に現場には数多くの経験、データの蓄積がある。これは欧米にはほとんどなかったものであり、欧米はITの力を借りてようやく日本のように「現場のデータが取れる状態」になってきたといえる。Question:日本の現場が持つデータは本当にすごいと思っています。8作ると売るは一体です。両方同時に考える必要があります。*************************************一つ目の驚きは彼らがマーケットの変化スピードはものすごく速いということを認識してそれに合わせた仕事をしていること。これは驚きではあったが、想像した通りともいえることでもあった。二つ目の驚きはそのスピードを追求する方法はこれも当たり前と言えば当たり前であったが、「創る→作る→売る」に関係するすべての人が1か所に集まって即断即決して動き出すことであった。一つの部門の人だけで集まるのではなく、あるいは大きな会議室で誰か一人が話して残りの人は聞いているではなく、関連する人全員が立ってホワイトボードの前でそれぞれがマーカーを持ってドンドンと話を作り込んでいって実行するやり方だ。6先回お話ししたこれからの時代にはいろいろな名前がついているようです。customization)という言葉が生まれてきている。これからの時代では市場の要求が限りなく個別対応の方向に向かうが、消費者はすでにモノを持っているので本当に気に入ったモノでかつ大量生産品と同等のリーゾナブルな価格でないと買わない。これを生産の面から見ると、消費者の個別・多様な要求であってもいろいろな創意工夫をして大量生産時並みの低コストでモノづくりをするということだ。これがマスカスタマイゼーションであり、そこでは次々とお客の要望を取り入れた商品を短時間に開発し注文を取り短時間に生産し販売し代金を回収することが求められる。マスプロダクションの時代からマスカスタマイゼーションの時代へと市場とモノづくりが変化していることだと言える。Question個別カスタム生産であっても安くないといけない時代が来るのです。3Dプリンターの発達なども影響するようです。皆さんはどう思われますか?2018.01.22世の中の変化と日本の製造業が抱えている問題点[2]毎日寒い日が続きますが、皆様いかがお過ごしでしょうか。私はうがいと手洗いを頻繁にすることで風邪対策をしています。先回の「一体何が起きたのだろうか?」からの続きです。何が起きたのだろうか?日本は国力の向上に伴い賃金の上昇が始まり、賃金の安い外国人労働者を使うことや海外で一部の部品を生産することは以前から行っていた。バブル崩壊で極端に売り上げが低下し、利益を維持するため大幅なコストダウンが必要となり、家電業界を中心に多くの企業の生産拠点の中国等海外移設に拍車がかかった。その結果、国内での仕事が減りかつ技術の流出も起き、更には海外の需要に応える仕事が海外に移った。家電製品ではグローバル化に際して現地ニーズに対する適応力の不足のため商品力が低下した。加えて薄型テレビのようなデジタル家電においてはモジュラー型生産におけるグローバルな部品調達への対応遅れによるコスト競争力低下もあり更なる競争力の低下が起きた。結果を見ると、品質に対する評価が機能品質中心からデザイン品質も対象となって来ていて、日本車は以前のようなダントツの品質評価を得られておらず、むしろ韓国や欧米の車に抜かれる時もあり、安泰な状況とはいえなくなってきている。少子高齢化によって労働人口の急激な減少が起きており、現場労働力は質・量ともに不足傾向に突入し、技能伝承の問題も深刻さを増すことになる。生産の現場には日本語を理解しない外国人や、日本人であっても経験が少ない派遣社員が多い。定年退職による世代交代もある。そのなかで、技能伝承だけでなく現場力を高めてきた改善活動もやめているといった会社も多く見かけることになる。中小のものづくり企業の経営者がこの状況を深刻に受けて止めて、これからの経営のあるべき姿や体質改善の進め方に悩みを抱き、模索する時代になってきている。何が起きたかについて私の考えを書きましたが、実際にはもっとたくさんのことが起きています。モノを捨てるとチエが出る。空間をつくるとアイデアが生まれる。この号が今年の最終号になります。一年が経つのは本当にはやいですね!この時期になると多くの方が自分の仕事場やあるいは自宅の片付けを始められることと思います。そこで今回は整理整頓の整理をテーマに選びました。整理整頓は一つの言葉ではありません。整理と整頓のそれぞれの意味ですが、整理は要らないモノを捨てること、整頓は要るモノを使い易く並べることです。ご自分の家で整理をする場合は自身の判断で要るか要らないかを決められるので、このやり方でいいでしょう。会社のように多くの方々がかかわる場合は、要るかどうかの判断が人によって違うので決めるのに手間取ったり判断できなくなったりします。そこで組織で行う場合は一定期間の中で使うか使わないかで分けて、使わないモノを捨てるようにするのがいいと思います。その時に大切なことが二つあります。捨てるのは簡単ですが、今日作ったり買ったりしたものが一年後の今日にまた捨てられてしまったらもったいないですね。そこでどうしたらそうならないかのチエを出して作り方・買い方の改善をしてください。一つポイントがあります。多くの方がモノをたくさん捨てて満足してしまうのですが、その反対側に大切な宝があるのです。それは捨てられたモノが置いてあった場所です。いかがでしょうか、スカッと空き地になっていませんか?この空間がこれからの時代にとても大切なのです。これからもっと多くのお客様を獲得し新しい仕事を始めることになるでしょう。その時に必要なのは場所です。ほとんどの工場は既に場所が狭いのです。整理をすることで場所が空くという発見は、お金を使わないで経営資源を手に入れられるということです!ある一か所で場所が空いたら、全工場ではもっともっと場所が空くはずです。世の中の変化を取り込んだ将来を見据えて、空間を広げて活用する経営のアイデアを生み出しましょう。今年一年、大変にお世話になりました。皆様良いお年をお迎えください。来年もどうぞよろしくお願いいたします。(2)先回、私たちはついつい物事を習慣的に見てしまうし、考えてしまうといったことをお話ししました。コンベアを使った自動車の組み立てラインを思い浮かべてみて下さい。これまでの常識では自動車はコンベアの進行方向に向いて動くし、全く構造が違う車種は別のラインで組み立てられるものでしょう。現在ではコンベアに対して横向きに置かれた組み立てラインができています。確かにこうすることでコンベア全長が短くなるので面積や設備管理や投資額や管理等で有利な面が多くあるでしょう。ガソリン車と電気自動車は同じラインで同時に組み立てられています。電気自動車(リーフ)組み立てラインhttp://www.nissan-global.com/JP/PLANT/OPPAMA/これらは一回見てしまえば当たり前のように思えてしまうのです。それまでなかった新しい考えを生み出し実現するのには相当のご苦労があったことでしょう。いうチャレンジングなアイデアとそれを実現するまで頑張るガッツはこれからの日本の製造業には極めて大切なことです。先回お伝えしたE・C・R・Sを使って新しいモノの流し方を生み出しましょう!2017.10.26(号外5)中国進出!?このたび、私が15年前に御沓佳美氏と共同執筆した『最強のモノづくり』が中国語に翻訳されて現地で出版されました。日本語で出版した当時はまだ流れという言葉もあまり聞かれなかったのですが、流れを6つのレベルに分けてそのレベルアップを事例と方法とで示しました。今の時代に活用していただきたい内容です。当時はまだ先の話と思われた最高レベルのレベル6が、3Dプリンターなどいろいろな面で技術が進歩した現在では夢ではなくなっています。ご興味のある方はぜひ手に取ってご覧ください。改善の急所101項』【急所65】の解説です。設計改善は、現場改善に100倍勝る。(1)先日、アメリカ人の技術者と雑談していた時に、彼から「日本は現場改善のレベルはものすごく高いが、その反面で設計のレベルが不十分な時がある」という言葉が出てきました。確かに少しくらい設計に甘いところがあってもそれをカバーして良い商品を作ってしまう実力が日本の生産現場にはあるので、そこに甘えが生じている可能性はあると思います。海外だと設計が不十分だと絶対にモノはできないとのことです。設計レベルは低いが現場改善でカバーして良いモノができるというのは決して悪いことではないのですが、設計レベルが高いうえに現場改善で更に良いものができる方がいいに決まっています。設計レベルが向上したらその瞬間から生産現場が楽になりコストが下がり品質が上がるのですから設計レベルの向上は重要です。私も設計に問題があるので、ものすごく苦労している現場を知っています。聞いてみると設計変更依頼は以前から出し続けているけれど、なかなか対応してもらえないとのことです。確かに設計をしている人たちはどこでも大忙しです。設計がすべての源です。設計が悪くてそれを現場が苦労して作り上げるというのは大きなムダです。私はここでもみんなの助け合いが答えだと思います。お互いが頑張っていることを認め合ったうえで、全体最適の答えを絞り出す方法です。そのやり方ですが、問題のある生産の現場にワイトボードを用意します。そこに生産をしている人、設計をしている人、生産技術の人といった関係者が集まります。リラックスして話し合いたいのでお茶も準備します。生産現場の人たちが、現在どのようにその製品の生産で苦労しているかと、これまで積み上げてきた改善内容を説明します。ここまで改善で頑張っているけど最後の一歩のところを設計変更でサポートしてほしいといったアピールです。設計の人はいつも忙しくて現場に来ることがないのでその苦労話を初めて聞いて驚きます。そこからみんなでワイワイガヤガヤの議論がホワイトボードを使って始まると、ほとんどの場合有効な答えが得られます。皆さんの職場ではどんなことができるか、ぜひ考えてみて下さい。『カイゼン4.0』が出版されます。軍艦島にも行きました。『カイゼン4.0』が出版されます。『カイゼン4.0』が出版されます。カイゼンプロジェクト第1回勉強会報告(号外6)第7回日本カイゼンプロジェクトを開催しました。『カイゼン4.0』が出版されます。『カイゼン4.0』が出版されます。私の仕事(号外6)第7回日本カイゼンプロジェクトを開催しました。『カイゼン4.0』が出版されます。中国の改善スピードには見習うべき点が多かった。『カイゼン4.0』が出版されます。改善事例紹介KZ法・チョコ案とは?▼KZ法とはチョコ案とは。