『カイゼン4.0』が出版されます。企業にイノベーションを起こす』が発売されます。日本の製造業はカイゼン技術を駆使して世界のモノづくりを引っ張っていた時期がありました。ところが現在の日本の製造業には以前のような輝きがありません。カイゼンもいろいろな理由で実行できていない会社が増えています。実行していたとしても、正しく行われていないので経営成果に結びついていないことも多いのが実情です。カイゼンという日本発の技術は、お金がかからないシンプルな技術であり、正しく運用すると生産性や品質はもちろんのこと、新商品や新マーケットをも生み出してしまうすごい不思議な技術なのです。これは日本にしかできない特別な技術です。正しいカイゼンができていない会社が多い今の日本の中小製造業の状況は、とてももったいないと思っています。私はカイゼン指導が専門のコンサルタントです。私の指導先ではそのすごいことが普通に起きています。そこで私の指導先のカイゼン事例をベースに、経営者の役割や、カイゼンの進め方を解説した本を書こうと決めてこのたびようやく完成しました。この本を参考にして頂き、日本の製造業、特に中小の製造業が元気になって再び世界のモノづくりを引っ張るようになっていただきたいと思います。10私の改善会ではしばしばKZ法という全体最適の活動を実行します。Kは改善、Zは全体のイニシャルです。先日は、チェーンソーのガイドバーやヘッジトリマーを作っている兵庫県三木市の末廣精工(株)の改善会で、社長を筆頭に会社の全部門の皆さんが参加してプレス職場にてKZ法を実行しました。プレス職場の方はもちろん、他の工程の管理職の方や営業や設計、技術の方々が社長と一緒にモノを前にしてみんなでワイワイガヤガヤをして、隠れている会社の本質的な問題を洗いだします。問題あり」の3つに分類しました。金型の廃却判断や大型のモノの移動などひとりでは、あるいは自部署の人だけでは絶対に分からないしできないことがわずか2時間で次々と解決されていきました。全体最適とはこのことか!という感じでした。毎日の仕事は営業、設計、製造のように手分けをしてするのがいいのですが、大きな改善は手分けしてはできません、みんなで一気にやるのが正解です。この過程で一人では、あるいは一部所では絶対に思いつかない全体最適のアイデアが生まれます。KZ法をやってみたい方はお問い合わせください。書影をクリックするとアマゾンに行きます。写真1:みんなでワイガヤ、これ何だろ?写真2:金型議論、これはもういらんな!写真3:津村社長も運搬、汗だく。10少しずつ春めいてきています。**********************************先回から話し始めたKZ法ですが、KZ法による現場改善に他部署から参加すると、そこでの改善結果をそこでのみの改善ととらえるのではなく、その改善の本質をつかんで自分の部署においてもその改善が適用できるに気付くことができる。それは部門や役職を超えた議論から生まれる考え方であり、物事の抽象概念化能力といえ、指示を受けなくても自発的に会社全体で改善が進むようになる。私はこのやり方を「経営を変える5S」と位置付け、指導先では改善活動を始める時はまず最初に行い、全体最適の意味の理解や、全体最適の改善の展開を行っている。7今年もあとわずかになりました。毎年この時期になると同じことを言っているのですが、月日が経つのは何ともはやい!はやすぎる!!年末は行く年を振り返り、来る年に思いをはせる時です。P-D-C-AサイクルのCheckとPlanを実行する時ですね。いうことで最近に私の身の回りで起きたことをベースにC-A-P-Dサイクルを回してみたいと思います。先日ある会合で管理職の方々と雑談していた時のことです。ある方(A部長)が「わが社は新しいことに挑戦する力が不十分」といった意味の発言をされました。そこで私が「Aさんはどんな新しいことをしたいのに会社としてできないのですか?」と聞くと、「特に具体的なアイデアはないんですけどね...」というお返事でした。「わが社」とは「私」のことでもあったわけですね。Aさんの会社の人全員がそう言っているのではないかと思いました。D社において10人くらいの小さい規模でKZ法を実行しました。それぞれの方がすぐ使わないモノにカードを貼り、それらを外に移動してみんなで議論をして全体最適の改善の結論を出しました。終了後10人それぞれに来年の活動についてひと言述べてもらいましたが、全員が独自の意見を話されました。新年早々の改善実行計画も具体的です。頼もしい会社だなあと思いました。A社とD社の違いは、すぐやるかどうかの違いです。腕を組んでできない理由や失敗した場合の責任の取り方などをいくら議論しても何も起きません。それよりはまずは現場で現物を前にしてみんなでKZ法をするだけで改善が実行され更なるアイデアが出るのです。2019年は行動の年!みんなで手足を動かしながらワイワイガヤガヤと楽しく改善を進めましょう。今年一年、大変にお世話になりました。皆様どうぞ良いお年をお迎えください。5コンサルタントは自分の都合で仕事を進めることができません。お客様(指導先)との日程調整をしたら、必ずその日に会社に行かないと多くの方々にご迷惑をおかけしてしまいます。そこで何としても体調を常に良好に保つ必要があります。以前に私が健康オタクであると申し上げましたが、オタクアイテムの中で最も昔から実行している健康アイテムは「呼吸法」です。世の中にはいろいろな呼吸法がありますが、私が実践する呼吸法はひたすら静かにゆっくり息を吐いて、そしてひたすら静かにゆっくり息を吸うというシンプルなものです。今日の仕事が終わって、明日の仕事場へ移動する新幹線に乗って、お茶とお菓子で落ち着いた後(第94話)に始めます。だいたい10分間で15往復。隣の人に変な人だなあと思われないようにひたすら静かにゆっくり行います。私にとっての必須アイテムです。「社長のための工場カイゼン1日セミナー」を行います。生産性を2~3倍と飛躍させる手法を指導いたします。5気が付くと秋の気候になっています。暦からすれば当たり前ですが、何しろ暑さが長く続いたので嬉しいです。*************************************これからは多くの部門が一緒になって全体を考えるというアプローチが必要だ。業務分担しての仕事だけではなく、時には一緒になって仕事をすることが役に立つ。組織・階層を重視するといったこれまでのプロセスに必ずしも従わないやり方も必要だ。これまでの論理的な管理を基本としたやり方のみでなく、直感(インスピレーション)・モチベーション・共感といった要素を取り入れることも必要になる。これまではしっかり準備をして失敗しないようにするやり方が中心であったが、これからはすぐやることで素早く失敗して隠れた問題を顕在化し、先んじて開発を完成させるスピード感が必要だ。これまでは過去のデータや仮説を基にして話を進めることができたが、これからはそれらが役に立たない場面が増える。多くの現場観察を通じてリアルな情報を取る必要がある。2日本のモノづくりのやり方は欧米のモノづくりと違うと考えています。今回はそのことについてお話します。*************************************ひとつの製品には必ず会社の全部門のかかわりがある。一人ですべてやるということはまずないだろう。その製品を企画した部門から始まって、図面化し、注文を取り、工程を作り、材料を仕入れ、生産計画を作り、生産し、検査し、梱包し配達し、代金を回収するといったそれぞれの部門の人たちが、自分の役割にとどまらず現場でそのモノを前にしてワイワイガヤガヤとまじめな議論をすれば、必ずいろいろないい改善のアイデアが出る。それぞれの部門だけではどんなに頑張っても出てこない全体最適の経営レベルのアイデアや具体的な改善の実践方法が現場で生まれるのである。これはトップダウンで戦略を展開する欧米流のやり方とは真逆の、現場改善などの戦術実行を通じて戦略を形成する日本独特のアプローチである。今回はいつもの「世の中の変化と日本の製造業が抱えている問題点」をお休みして題記のご報告をいたします。運営するTIP*Sにて開催されました。バラエティに富んだ方々にご参加いただきました。最初は私がここ30年間の世の中の動きをビジネス誌の表紙タイトルを使って説明しました。振り返るとこの間、世の中は好景気と不景気、好調と不調を何度も往復しています。バブル崩壊、超円高、リーマンショックなどのどん底とそれに続く好景気とまるで振り子です。不景気はとてもつらいですが、好景気でも受けた仕事をやり切れないという嬉しい悲鳴が上がります。嬉しくても悲鳴ですから幸せな状況ではありません。いいのはその超好景気と超不景気のちょうど中間がいいのですが、物理学の法則で振り子はそこを最高スピードで通過します。誰も気づかないうちに一番都合がいいポイントを通り過ぎ、また厳しい方向へと移動します。両端の一番苦しいところで方向転換のため一旦停止します。厳しいところに一番長くいるということです。これからもこのような変化は続きます。私たちはみんなの力でこの変化に素早く対応する必要があります。チャンスの女神様は前髪フサフサだけど後ろ半分は髪が無くてツルツルなのだそうです。近付いてきたときに勇気を出して前髪をつかんで引き寄せることはできても、少しでも後回しにして通り過ぎようとしたときに慌ててつかもうとしても、もうつかむところがないということです。みんなでワイワイガヤガヤをしながらチャンスの女神を引き寄せましょう!次回は、後半の講演であるレゴブロックを使った実習についてのご報告をいたします。2018.02.09世の中の変化と日本の製造業が抱えている問題点[5]マーケットは機能品質だけでは勝てない時代になったようです。***しかしこれからは機能品質が良いことを当然の前提とした魅力品質で勝負をする時代になり、顧客ニーズを発掘するところから競争が始まる。なると、これまでの原材料、部品投入から完成までの生産リードタイム短縮ではなく、いち早くユーザーニーズを探りあて即座に商品化し、リーゾナブルな価格で販売するまでのスピードが競争力を左右する大きな要素になってきたということだ。これまで積み重ねてきたモノづくりの力による生産リードタイムだけでなく、さらに幅を広げて顧客ニーズの発掘からそこで生まれた商品を顧客に届けて喜んでもらうまでの時間を新たなリードタイムととらえて、その激減が求められる時代になったのだ。この顧客満足を得るまでのリードタイムを顧客満足リードタイムと名付けるとすると、これからは生産リードタイム短縮から“顧客満足リードタイムの短縮”の時代になったということだ。全社の力を結集する必要がある。機能品質から魅力品質への変化ですが既に起きています。読者の皆さんのご経験からその例をいくつか思い浮かべてみて下さい。『カイゼン4.0』が出版されます。軍艦島にも行きました。『カイゼン4.0』が出版されます。『カイゼン4.0』が出版されます。カイゼンプロジェクト第1回勉強会報告(号外6)第7回日本カイゼンプロジェクトを開催しました。『カイゼン4.0』が出版されます。『カイゼン4.0』が出版されます。私の仕事(号外6)第7回日本カイゼンプロジェクトを開催しました。『カイゼン4.0』が出版されます。中国の改善スピードには見習うべき点が多かった。『カイゼン4.0』が出版されます。改善事例紹介KZ法・チョコ案とは?▼KZ法とはチョコ案とは。