先週のコラムでは、問題解決の第一歩は問題を正しく定義する事だ、と書かせていただいた。完成品倉庫が狭いのが問題ではない。問題を正しく定義すれば、出荷量より多く生産する事である。完成品倉庫が狭いという「現象」は簡単に認識出来る。従って、完成品倉庫が狭いという解決課題を定義しがちだ。解決課題が間違っていれば、問題は解決しない。実際の生産現場では、問題を認識出来ていない事が多い。認識は出来ていても、「こんなモノだ」という現実受け入れ型の「諦め」が改善のチャンスをつぶすことになる。エンジンのクランクシャフトを鍛造加工して、要求精度に仕上げる。この方法では歩留まりは70%ほどだそうだ。従って後工程で切削加工をする。歩留まり70%を受け入れてしまうと、削り代(けずりしろ)をみこんで鍛造加工し切削加工を追加することになる。材料も追加加工もムダだ。歩留まり70%を諦めなければ、方法を考えることになる。鍛造加工前に、たたいてあらかた形を作る。これだけで歩留まりは90%になったそうだ。ダイキャスト成形をする時は、金型を交換して数ショットはきちんとした製品が出来ない。これを「試し打ち」として諦めてしまえば、改善はない。試し打ちがムダであるという認識を持つことにより、改善が出来る。試し打ちがムダだという認識を持てば、なぜ金型交換後のショットがうまく行かないか考える。金型の温度が上がっていないから、材料が金型の隅まで回らない。金型の温度を上げれば良いだけだ。金型の温度を上げる方法はいくらでも思いつくはずだ。270号に掲載した記事に加筆したものです。毎週月曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。問題解決の手法は沢山ある。問題解決の一番重要なステップは、まず始めに課題を正しく定義する事だ。「受注が多くて出荷が間に合わない」というのは課題ではなく、現象だ。正しい課題は「生産能力がなりない」ということだ。「製品倉庫が狭い」というのは課題ではなく「出荷より沢山生産してしまう」ことが課題だ。出荷不良を「検査をしているのに不良が顧客に流出する」と課題定義してしまうと「検査を強化する」という不毛な解決案が出て来る。正しい課題は「工程内で不良が発生する」という事であり、これに対策をすれば「工程内不良をなくす」という本質解決を目指すことになる。一足飛びに、工程内不良をなくす事はなかなか難しい。暫定的に検査強化をする事もあるだろう。「暫定対策」であることを明確にしておかなければならない。問題の表層を見入るのではなく、本質を見て課題を定義しなければならない。一つ重要なのは、課題を「自責」で定義する事だ。上述の「出荷が間に合わない」を、顧客の注文が多い(他責)とすれば自分たちでは解決が出来ない。生産能力不足(自責)と課題を定義するから改善が出来る。極端な例を挙げたが、意外とこの落とし穴にはまっている例を良く見る。従業員の能力が足りないから、単純作業だけさせる。いうのは、課題を従業員の問題(他責)として定義しているから、効果的な問題解決が出来ない。従業員の育成が不足している(自責)と課題を定義すれば、いくつも解決案が出て来るはずだ。「他責」は愚痴やあきらめしか生まない。「自責」が工夫と改善を生む。269号に掲載した記事に加筆したものです。毎週月曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。