265号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。master@QmHP記憶より記録2010年4月5日配信のメルマガで「記憶より記録」と言うタイトルでコラムを書いた。行動主義で部下を評価する、そのためには記憶より記録が重要だ、と言う論旨だった。今回は別の切り口で「記憶より記録」について考えてみたい。QCC活動などで問題解決のテーマに取り組む場合、正しく課題を設定する事、原因分析により真の原因を発見する事が重要となる。原因分析には色々な手法があるが、QC七つ道具の「特性要因図(魚骨図)」を描いて安心してしまうサークルが多い様に思う。確かに特性要因図は、問題の原因となる要因を沢山挙げるための有効なツールだ。その要因が真の原因である事を確かめる。対策を検討しておく、などの様に活用する事が出来る。QCC活動の指導をしている企業で、金属表面処理の不良改善に取り組んでいるサークルがある。何時間もかけて表面処理をした結果、不良となる。その間のコストだけではなく、再処理のために金属表面を化学処理で元の状態に戻す時間とコストが必要になる。彼らの目標は数%の改善だが、その年間費用改善効果は数100万元を越えている。真空ポンプと蒸着の陽極電源の故障が主原因と分析した。彼らは今までの経験(記憶)に従って,不具合発生の要因を挙げ、その中から主原因を選択している。やり方が間違っている訳ではないが、証拠を揃えながら原因分析をしなければならない。彼らは、金属表面処理の専門家ではあるが、設備(真空ポンプや高圧電源)の専門家ではない。彼らが取るべきアプローチは、過去に発生した設備故障の原因と製品不良の因果関係を記録によって調べる事が最初だろう。その結果、何が主要因であるか絞り込む事が出来、更に真の原因を分析する事が出来るはずだ。管理技術だけで問題解決をする事は出来ない。「記憶」と言う不確かな状況証拠だけではなく、「記録」と言う客観的な証拠を元に管理技術を駆使し固有技術を持っている人の協力を求める。いうアプローチで改善が出来るはずだ。534号に掲載した記事に加筆しました。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。前回予告どおり「ナゼナゼ5回」に関する読者様からのご投稿を紹介したい.前回の記事メルマガ第80号「ナゼナゼ5回」80号の感想ですが、ちょっと「ものづくり」からは、外れてしまいますがお付き合いください。「なぜ、なぜ・・・・」と考えることは、どんな場合でも大切です。「北の国から」と言うテレビドラマはご存知でしょうか?その中で、こんなシーンがありました。故郷を離れ東京で自動車修理工場に勤める少年が、ふとしたことから、元々反感を抱いていた先輩を、バールで傷つけてしまう。警察の身元引受人となった堅いサラリーマンの叔父は、「人を傷つけることは、どんな理由があっても許されない。少年は東京で行き場を失い帰郷する。罪を犯し帰郷した息子に父は、「人を傷つけるほどの怒りは、何だったのか?」とだけ尋ねる。少年は泣きながら、自分の大切な1万円札を盗まれ、使われてしまったこと、それは上京するときに同乗を頼んだ父がトラック運転手に謝礼として渡した1万円札で、その運転手はトラックを降りる少年に父親の手垢のついた1万円札を、父親の愛情だと言ってそのまま少年に差し出した、まさにその1万円札だったことを話すと言うものでした。結果を見るのでなくその先にあるものを見ようとしなくては、道は拓けないと言うことですね。Z様のメッセージZ様ありがとうございます.「北の国から」は私も好きな番組で良く見ていた.ご紹介いただいたエピソードはこんな風に感じた.結果(成果)だけで人を評価するのではなく,そのプロセスをちゃんと評価してやらねばならない.ひところ流行った「成果主義」があまりに成果に偏りすぎたために現場のモチベーションが下がってしまうと言う逆効果があったと考えている.長期的に見ればちゃんとプロセスも見て,成長を評価してやったほうがより現場が活性化すると考えている.もう一件読者様からのご投稿を紹介したい.今回紹介していただいた読者様からの内容も興味深く拝見しました。5回しなさいというよりも、いわゆるQCの7つ道具の特性要因図を教えた方が、最終的には作業員の身にもつくし、いいのではないかと思います(私の経験上)。82号に掲載した記事に加筆したものです。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。master@QmHP続・ナゼナゼ5回メールマガジン第80号で「ナゼナゼ5回」を取り上げた。読者様からこんなメールをいただいた.なぜ5は、日本の部品ベンダで問題が起こった場合、考えて提出してもらっています。先に真因が頭の中にあり、それに結びつける為に、なぜなぜをしている部分があります。ツールとして使いこなしているところは、少ないと感じています。海外ベンダは、8Dレポートという形の回答がよくきています。この場合も真因に達していない回答が多く、都度、問い合わせとしています。81号に掲載した記事に加筆したものです。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。80号に掲載した記事に加筆したものです。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。先週のメルマガ「因果関係と相関関係」では、相関関係を因果関係と間違えてしまうと問題は解決しない、と書いた。当たり前のことだが、ではそうならないためにどうするか、という肝心な部分が抜けていた。一度先週の事例で検証してみよう。それは因果関係ではない。”森林火災が発生する(結果)→アイスクリームの売り上げが高いから(原因)これはどう考えても成立はしない。因果関係を逆から読んでみると分かり易い。“アイスクリームがたくさん売れると森林火災が発生する。”これは論理的に成り立たない。アイスクリームの売り上げが高い時に森林火災が多い。森林火災が多い時にアイスクリームの売り上げが高い。因果関係を逆にしても両者ともに成り立つ。相関関係はあるが、因果関係はないということだ。不良発生(結果)→新人が作業したから(原因)因果関係を逆から読むと、新人が作業をすると不良が発生する。因果関係のように見える。新人が作業しても不良が発生しない場合もある。原因と結果を逆から読んだ時に原因→結果として成り立たない。新人作業と不良発生の因果関係の間に、作業がやりにくい、作業に熟練か必要などの要因が隠れているから、相関関係はあるが直接の因果関係はない。相関関係と因果関係を見分けるのは、相関関係は逆にしても成り立つ。因果関係は逆にすると矛盾する。覚えておくと良いだろう。相関関係があるということは、因果関係が潜んでいる可能性がある。夏になると高温になる→アイスクリームが売れる。夏になると高温低湿度になる→森林火災が起きやすくなる。気候は制御できないかもしれないが、夏に火災予防活動をすることはできる。作業しにくい→作業不良が発生し易い→不良が発生する新人→作業に不慣れ→作業不良が発生し易い→不良が発生するつまり「作業しにくい」「作業に不慣れ」を解決すれば不良を減らせる。614号に掲載した記事です。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。問題解決のための必須条件は正しい原因分析だ。一時的に問題が解決した様に見えても、正しい原因に対策出来ていなければ、問題は必ず再発する。「作業ミス発生」という問題の原因を調査した時に、作業ミスをした作業員の勤続年数を調査して見た。明らかに勤続年数と作業ミス件数に負の相関が見られる。1年未満の作業員の作業ミス件数が多いことがわかった。従って作業ミスの原因は新人が作業をしたことにある。データにより確認をして、正しい分析をした様に見える。この調査で明らかになったことは、因果関係ではなく相関関係だ。原因は「〇〇作業がやりにくい」「〇〇作業に習熟度が必要」となるはずだ。対策は〇〇作業の改善となる。新人作業が原因となれば、新人には作業させない、とか教育訓練という非現実的または効果の期待できない対策となる。「〇〇作業がやりにくい」と原因が特定できれば、作業改善ができなくとも具体的な教育訓練方法を改善案とできるはずだ。今「ジョブ理論」という書籍を読んでいるが、この書籍にもわかりやすい例で因果関係と相関関係の取り違いが紹介してあった。アイスクリームの売り上げ高と森林火災はどちらも夏に増えるので相関関係がある。それは因果関係ではない。611号に掲載した記事です。配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。「かつてない困難からは、かつてない改革が生まれる。ない改革からは、かつてない飛躍が生まれる。松下幸之助の言葉だそうだ。リチウム電池の発火事故で大規模回収に直面しているサムソンは、間違いなく「かつてない困難」に直面している。私も前職時代に「かつてない困難」に何度も直面した。サムソンのリチウム電池は自社のグループ企業の問題だが、私が担当していたコンピュータの周辺装置は協力メーカからの購入品であり、自社にとっては未知の技術領域だった。それでも協力メーカの設計技術者や品質技術者らと議論を重ね問題解決が出来たのは、原理・原則に基づいた正しい問題解決の道を外さない様に心がけたからだと思っている。知見を自社に蓄積し、未然に問題発生を予防するノウハウを得る事が出来た。電解腐食問題、プラスチック部品の環境応力割れ、ゴム樹脂のブルーミング、ハンダ付けの応力割れ、メッキ部品の水素脆性破壊などは、短期間の評価では見つからない信頼性問題だ。電解コンデンサの四級塩電解液による回路ショートなど、業界全体で未知の不良現象もあった。いう問題を一つずつ解決し、設計基準や評価手法を確立していく。その結果製品の信頼性設計技術が向上する。信頼性問題に直面している最中は、既に出荷してしまった製品への対応、まだ問題が顕在化していない出荷済み製品の寿命予測、など本筋ではないが緊急に対応する必要がある問題が山ほどでてくる。現在の対応に消耗してしまってはダメだ。ない困難をかつてない飛躍に結びつけるために、せねばならぬことを忘れない様にしなければならない。ない飛躍とは、信頼性問題を起こさぬ様、事前に対策を打てることだ。492号に掲載した記事です。毎週月曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。