製品を探すトップ閉じる各業種や業界に特化した最適なアプリケーションのご紹介と、各部門業務が抱える課題解決のヒントをご提供します。探す製品カタログを探すSMILEシリーズトップ閉じる経営管理を強化するさまざまな機能を搭載した基幹業務システムSMILEシリーズをご紹介します。V」は、データの相互連携により効率的で確実な業務処理を実現します。「IT環境」入門トップ閉じるERPを利用するために不可欠なIT環境、ERPをさらに活用するためのIT環境という二つの方向から、ERPの安定稼働に求められるIT環境を解説していきます。成功導入事例トップ閉じるITの効果的な活用例として、大塚商会のお客様事例をご紹介。ビジネスに役立つ最新事例を掲載しています。グッドパートナー制度とはIT導入でお悩みのお客様は、この制度で成功したモデルユーザーの経験やノウハウを知り、導入における疑問や不安解決の手がかりを得ることができます。ITインフラの活用事例を探す地域から探す「SMILE」・「eValue」シリーズの導入事例を探すトク◎情報トップ閉じる読むだけでビジネスのヒントや業務改善のコツがつかめるトクな情報が満載です。さまざまな切り口で、現場に生きる情報をお届けします。注目のテーマ社会が直面する問題は刻々と変化しており、企業もさまざまな取り組みが求められています。それらの課題に対応するソリューションをご紹介します。ERPとはERPの起源やシェア、失敗例などいろいろな視点でERPをご紹介しています。今後の展望も含め、ERPに関する理解の助けになるコンテンツです。世界に挑むものづくり企業マーケットを世界に広げ奮闘している製造業の自社のつよみ、ものづくりへのこだわり、海外進出に向けた取り組み、今後のビジョンについてご紹介します。全国で開催される多彩なイベントとセミナーをぜひご活用ください。設計部門ツイート印刷する謹賀新年!多くの問題を抱えたまま新年を迎えた製造業ですが、製造業ニッポンの復活と新たな躍進を願う本年です。第一回では製造業ニッポンの三重苦をヘレン・ケラー症候群と揶揄して、その特効薬は「少数精鋭化」と提起しました。道のりはそれほど安易ではありません。人間としての「性(さが)」、例えば現状維持と言う心地よさや過去の成功体験の呪縛などと戦っていかなければならない局面が多いからです。「愉しいことでは無いが最悪の事態を回避して生き残れた。その喜びが結果として存在する」という、経営的モチベーションの確立と少数精鋭化実現するまで止めない、という不退転の覚悟無しには始めてはならないと思います。その意味で経営層マターであり、あくまでトップダウンで発想・実行されるべきだと考えます。話題を進めるにあたって、まず大きく2つの場合分けをします。1:設計・組立製造業2:外注型請負製造業この場合分けの主体要件は、設計部門(開発設計も含む)の有無です。御社はどちらに分類されるでしょうか?まずは1の設計・組立製造業の場合から始めてみたいと思います。現状認識から・・・と、その前に、年初の拡大版でもありますので、私が最近考えさせられた設計部門に関わるエピソードを皆さんと共有したいと思います。それは「銀座のチンゲン菜」という話です。チンゲン菜??そうです、あの中華料理定番のチンゲン菜です!中国、上海近郊でEMS事業を営む中国人の友人とPanasonic、日立を始めとする日本企業のテレビ事業撤退の話をしていた時に、その友人曰く「最近の日本の製造業の設計部門は“銀座でチンゲン菜”を育てている様なものだ。」と言い始め、私のけげんそうな顔を見て続けました。「一平米1,000万円を超えるような地価のところを耕して一束一元(約¥12)のチンゲン菜を育てているのと同じだ」と言うのです。「タダ同然の地価で働く中国の設計者の年収は、日本のそれと比べて約1/8。液晶TV等の半導体デバイス支配が大きな産品は中国の設計者で問題なく設計できる。高価な日本の設計部門が設計すべきではない(=勝ち目がない)。液晶パネル、太陽電池事業も同じ。私は思わず唸ってしまいました。「気づかない間にチンゲン菜になってはいないか・・・?」つまりは設計成果物の付加価値の問題なのですが、御社の実態はいかがでしょうか?友人は続けました。「日本の設計部門が競争力を持っている分野はたくさんある。生産設備に代表されるメカトロニクスと言われるメカ・電気・ソフト・通信をグローバルにシステム化して設計・製造を短納期で実現するチームワーク力はすばらしいし、それらを支える長年の積み重ねによる設計資産は大きな強み!当分中国は追い着けない。育成ノウハウも含めた一個1万円のマスクメロンとか完熟マンゴーだったら銀座でも?という単純な話では無いのかもしれませんが、設計部門からアウトプットされる設計成果物の付加価値が生き残りの決め手であり、これも少数精鋭化に通ずることだと再認識させられた会話でした。自社の設計部門と言う自社ブランド展開も含めた自由度は確かに「宝物」です。その自由度に足をからめ捕られている製造業がいかに多いか。「自由度」がいつの間にかに「好き勝手」に成ってしまっていることに気づかない製造業が多いのです。「ちょっと待ってください。我が社はお客様の個別仕様で自由度など有りません」とおっしゃる方も居るのでは?それでも、お客様仕様と言う「隠れ蓑」の後ろで「好き勝手」に設計している設計担当を多く見受けます。これは設計者の責任でしょうか?私はそうは思いません。私自身の設計者体験ですが、設計業務と言う因果応報に理不尽さを感じたものです。「納期に追いまくられながら自分で問題作って、自分で解決する・・・何だかな~」という世界でした。設計者としての存在価値は「知っていること」「できること」と信じていましたから、この因果応報から得られるノウハウはとても大切なものでしたし、喜びも存在していました。今思うと、ここに落とし穴があった様に思います。いつの間にか自己完結型の戦いが定常化して、自分の世界に固執した設計業務に成っていました。そりゃそうですよね、頼れるには自分自身しかいないのですから・・・。それをとがめる上司、同僚も居ませんでした。上司からは「谷口に任せた、よろしく頼む。立会日だけは厳守な!」と言われるだけでした。結局、頼れるのは自分だけという世界で孤軍奮闘するわけです。生産現場で不具合多発、揚げ句の果てに「こんな設計するな!」と生産部長に怒られる。わがままなお客様の仕様変更にも応えなくてはならない。必死で孤軍奮闘!ここには設計部門内の情報共有と言う発想は生まれません。私が徹夜でヘロヘロに成っていても同僚は同情してくれるものの設計プロセスを共有していないので手が出せない状態でした。今、私はこれを「蛸壺設計」と呼んでいます。設計者一人一人が蛸壺に入って一生懸命唯我独尊の設計業務をこなしている。似て非なる設計と言ってしまえば、それまでですが現場に氾濫する類似部品や類似ユニットの根源です。この様な会社の社長はそれを見て嘆き、怒ります。「お客様の求める保守部品はいったいどれなんだ?」という素朴な質問に誰も答えられないからです。設計者はうつむくばかりです。責任の所在は嘆き、怒る社長にあることは自明なのですが、それでは会社全体が沈没してしまいますし、蛸壺でもそれなりの努力をしている設計スタッフは浮かばれません。この蛸壺設計の壺を割り脱蛸壺を図るにはどの様にしたら良いのでしょうか?この答え、つまりソリューションは少数精鋭化に直結するとても大切なテーマです。読者も是非一緒に考えていただきたいと思います。次回で具体的なソリューションを考え、展開して行きましょう。次回は2月3日更新予定です。Bom-jin製品原価の80%は設計段階で決定されます。Bom-jin」は生産管理とのデータ連携を重視し、設計技術部門の図面・技術情報などの設計資産を「品目台帳」で管理。部門内の設計ルールを統一し、標準化と流用化を実現します。V」は、標準品や規格品の“繰返生産”と、個別品や特注品の“個別受注生産”との両方に対応したハイブリッド型の生産管理システムです。