進め方手順などを紹介する日本最大の品質管理専門情報サイトです。寄せられた相談の一部を紹介します。当社ホームページに、お問い合わせいただいた内容と回答です。お気軽にご相談ください。お問い合わせください。中国、**市の電子部品工場で働いています。この度、信賞必罰制度を導入しようと思っています。難しい評価制度の作成についてお伺いしたいと思います。私がかつて在籍しておりました広東省の日系工場で実際実施した内容も含め、ご説明したいと思います。信賞必罰制度のポイントを列挙します。決める、給与、手当の額を決める・教育・訓練制度により資格取得を推進する・罰則制度と表彰制度により、資格者のレベルを向上させる・管理・監督者にはノルマを与え、実績を評価する・面接による動機づけを行う社内のモラルアップ、やる気を引き出すには信賞必罰制度は有効な手段と考えられます。何よりも工場責任者が、この工場で必要とする人材像をまず明確に全社員へ発信することが大切です。何をすればほめられ、何をすれば罰せられるのか?よく理解してもらうことが第一ステップです。明確にし、教育訓練を実施し、資格者として認定します。次に、人事制度として、資格制度を位置づけ、資格者に対する手当の額を決めます。作業違反、ミスによる不良流出は原点とし、一定点数に達すると資格をはく奪手当も支給しません。敗者復活制度として、一定の教育訓練を受け、合格に達すれば、元の資格を再度得ることができます。工場長が全員の前で授与し讃えます。後工程へ流出するのを防止した件数などを毎日、現場監督者が記録掲示する日常管理が基本になります。一般作業者のみならず、管理・監督者についても適用します。管理監督者の役割として、QCDの改善、部下の教育などの項目を設けて評定します。部署ごとに年度改善計画を立案させ、その実行の進捗度を毎月確認します。役職名と、手当ての金額を決めます。課長職でもA級,B級,C級などの段階を設け、手当てに差を付ける場合もあります。管理・監督者は、トップが、一定間隔で一人一人面接して動機づけを行い励まします。中国の電子部品工場の工場監査を引き受けることになりました。クリーン度とESDが重要です。下記の内容を参考に作成して頂くようお願い致します。各管理規準があること、その基準を守っているという証拠(記録・チェックシート)が、正しく記入されていること。チェック、帯電計によるチェックアース導通チェック簡単な内容で、申し訳ありませんが、私の過去の経験から内容を整理しましたので、参考にしてください。4M変動管理の詳細手順説明書4M変動管理の詳細手順説明書が欲しい(無料)金型、成形工場で働いており。5S活動を実施しておりますが、20年の垢が取れません。長くいる人が率先して対応してくれない:。「金型、成形工場で働いており。5S活動を実施しておりますが、20年の垢が取れません。長くいる人が率先して対応してくれない」とのことですが、具体的にどのような課題があり、何が問題になっているか?QCD、または4Mで分類して教えて頂ければ、参考になります。お問い合わせいただきましたので、今回に限り無料で出来る限りのお答えはさせて頂きます。初めまして、***と申します。中国の浙江省紹興にて小物家電品を生産・仕入れしております。品質管理について中国での経験をお借りしたく連絡するところです。工場へ定期的に訪問して頂いて、ご指導をお願いしたいです。ご依頼の件承知いたしました。方法を知りたい製缶業の会社です。今まで場当たり的な新人教育でした。計画的な教育を行いたく資料請求させていただきます。以下は人材育成の具体的なマニュアル例です。http://perfectmanual.seesaa.net/article/416092176.html人材育成の目的、実施方法が盛り込まれていますので参考にしてください。多能工化については、下記のコラムを参照ください。http://factorysupport.seesaa.net/article/408488720.html多能工と言っても、直接業務にとどまらず、間接業務についても多能工化が必要になっています。間接業務は実態が見えにくく、人に依存しがちです。業務フローを作成し、見える化し、だれもが業務ができるようにすることで非効率を解消しなければなりません。いづれにしても、トップの描く、「求める人材像」の明確化と、それを理解した上で、自らが成長しようとする社員の自己啓発の自覚をいかに持たせるか意識づけが大切になります。書記の当番制度、3分間スピーチなどの中で、テーマを決めて教育の場も兼ねて実施するようにします。多能工については、どのような業務を誰を対象に多能工化したいのか?もう少し具体的に的を絞られ、ご検討ください。そのうえで、不明点があればご連絡ください。教育計画書の作り方、また教育記録、人材マップの作り方など研究されまた不明点の内容は、お気軽にご連絡ください。簡単な内容説明ですが、ご了承をお願い致します。工場を移動するとき(4M変動)、新旧変わりなく品質を保たれているというエビデンスとして、どのような管理データを提出させればよいか知りたいのですが。ご自分の目で移動後の委託先を確認することをお勧めします。5M+1Eの観点で、チェックリストを作成し工程そのものが問題ないかどうかを確認します。改善が必要な項目があれば、それを実施、改善報告書を提出させます。一般的には、人が替わることによって作業のばらつきが出ないかどうかです。作業者の技能や熟練度などの確認、教育の実施内容などを特に良く確認します。次に、実際の製品の出来栄えの確認ですが、これもチェックリストを作成し出荷前に確認させます。通常の検査項目に追加して確認するようにします。詳細な状況が不明なため、一般的な回答になってしまいましたがお許しください。「4M変動管理(変化点管理)の詳細資料」ということですので資料を添付いたしました。ご確認のほどよろしくお願い致します。お考えになられると良いと思います。業種、ご担当されている具体的な内容によって項目、方法も明確になりますので、もしまた不明点があれば、具体事例で問い合わせ頂ければと思います。**県**市にあります小さな会社に勤めているものです。4M変動の変化点を管理することは、聞いてはいましたが実際に全体のマニュアル体系(手順)がありません。どのように作成して行ったらいいのかわかりませんので説明書を送付していただければと思います。お問い合わせいただきましてありがとうございます。「4M変動の変化点を管理するマニュアル体系(手順)について資料」という内容ですので、該当資料を送付致します。不明点はお気軽にお問い合わせください。工業用部品の寸法間違いの対策で困っています。商品のピッキングには指差し確認をするのが基本手順ですが退職者が続き、人数不足でのピッキング作業となり時間の余裕が無く焦りから指差し確認を怠ってお客様にご迷惑をかけてしまいました。いかなる時も焦らない方法と対策欄に、指差し確認を怠らないベストな方法がございましたら教えていただきたく思いますので宜しくお願いいたします。文面からだけですと、全体の状況が良く見えませんが工業用部品の梱包時(発送時)に寸法の違うものが混入してしまうという意味でしょうか?どのような目的で、何の作業をしているときにミスが起きるのでしょうか?具体的に教えてください。・指差し確認が忙しさのあまり徹底できていないの2点を挙げられておりますが「人出が不足」、「忙しいから」はお客様に対してミスの理由にはなりませんね。どこの企業でも、人はたくさんいませんし、暇な会社はありません。経営者のお立場でしたら、もっと「仕組み」の工夫が必要かもしれませんね。・作業を人に寄らず、機械化を検討する一般的な回答で申し訳けございませんが、具体的な状況が解ればもっと核心をついたアドバイスも可能と思います。回答ありがとうございました。昨夜は頭がいっぱいで、説明不足で申し訳ございません。※商品のラベル表示と中に入っている商品の寸法違いです。その後、梱包した商品と納品書の照合をしお客様に発送しますが...梱包された商品の中身は目視で確認は難しく、商品を梱包する際に指差し確認で対策をとっていましたが・・・確認行為の形骸化?確実に確認をする対策を考えています。今までは、商品をピッキングする前に表示ラベルに印鑑(商品を梱包した人)をまとめて捺してから商品をピッキングしていましたが、今後は指差し確認をしてから印鑑を捺して”確認を確実に行う”という対策で検討していますが他に、確実に確認作業を怠らない対策がございましたらアドバイスをお願いいたします。「今後は指差し確認をしてから、印鑑を捺して”確認を確実に行う”という対策で検討していますが・・・・とありますが、手順が増えて作業者の負担が増加するだけではないかと思われ、ミス防止効果はほとんどないと推察致します。人間はどんなに注意しても、必ずミスを起こすということを前提に対策を考えなければなりません。作業者に注意喚起しても、長い時間集中することはできませんしなにか流れを乱す要因が発生すると、そちらに気を取られてしまいます。すればいいか?「ポカよけ」という言葉を聞いたことがあると思いますが、作業ミスを防止する仕組、装置のことを指します。した工夫で、お金を掛けずに簡単な治具やセンサーなどにより部品を間違えずにピッキングする方法を考えると良いと思います。作業の詳しい手順や部品の形状(寸法)の違いが具体的に分からないので「ポカよけ」の具体的な方法はご提案できませんが、部品を間違えると、アラームランプがついて警告するなどの方法が考えられます。具体策を講じることも可能ですが、その時はご連絡ください。以上ご検討をお願い致します。ご質問の「工場監査の具体的な内容を知りたい」についてですが、まず、監査の目的や、その対象によって、監査の内容は大きく異なって来ると思われます。そこで、以下の手順で準備を進めます。●監査の目的別に分類1.新しく協力企業を開拓したいので経営状態を確認したい2.新製品の立ち上げを行うための製造工程はその製品の製造に適合しているか3.不良発生時の再発防止策の確認する4.量産開始後、工場の環境、作業方法や品質に問題ないかを確認する●監査方法による分類1.iso-9000や14000のマネジメントシステムに沿った監査2.商品の規格や、製造手順書に沿った製造工程の監査3.工場設備や機械装置などの基準、法律に沿った監査4.両社間の契約内容に適合しているかどうかの監査5.独自監査項目に沿った監査などです。**様の意図されている工程監査はどのようなものでしょうか?事務的な通り一遍な監査はあまり意味がありません。目的を明確に、監査内容も絞り込んで実施されることをお勧めします。目的を明確にされたなら、監査チェックシートを作成します。チェックシートは、あらかじめ、監査を行う相手に送付し、準備してもらうと時間が節約できます。決まり事と、実際の現場や記録が一致していることを確認します。簡単な説明で申し訳ありませんが監査対象、目的などをまず明確にすることから検討されてはいかがでしょうか?以上ご検討よろしくお願い致します。その他何かご不明な点がございましたら遠慮なくご連絡ください。今後ともよろしくお願い致します。無くす方法を教えてください。「不良対策方法の詳細資料が欲しい」についてですが資料は準備していませんが、私の今までの経験から、いくつか提案させて頂きます。私自身、自社内および協力工場の品質問題にだいぶ悩まされました。**様の心中お察しいたします。・作業者の問題/機械の操作、保守などの問題/検査の問題(4M)・どこの外注が一番不良が多いか?2.層別で絞り込みを行い、不良の一番多い項目から原因を追究して、対策を進めます。・手っ取り早い方法は検査を強化することです。(選別)・但し、検査は手間と費用が掛かるので、あくまでも暫定手段です。複数の項目で対策します。・人に注意する、教育するなど、特定の個人の原因にしてはいけません。・あくまでも仕組みのまずさの観点で対策を進めます。これからは上流工程の品質管理に重点を置くような仕組みを作っていくことが重要と考えます。世の中には、成果の上がらない間違った品質管理・間違った改善活動が横行しています。もぐらたたきをやめ、予防活動を主体とした正しい品質管理の考え方にシフトしない限り市場での信頼失墜、しいては企業生命を絶たれるという厳しい現実が待っています。具体的な内容に沿って改善活動を、実施されるのであれば、ぜひご協力させて頂きたいと考えております。以下のコラムを参照してください。中国の工場で、工程内の不良を減らすにはどうしたらいいか?次に、具体的な対応ですが、工場は中国のどちらにありますか?またどのような商品を、どのくらいの数量製造されているでしょうか?1、2共に、基本的には弊社中国法人にて対応が可能です。1については、直接工場へ出向いて品質指導、検査の強化等の対策を講じます。2については、検品のみの作業を実施致します。詳細については、可能であれば直接お会いしてご相談させて頂く様お願い致します。以上、ご連絡をお待ちしております。「PDCA改善活動導入プログラム資料」というご希望ですので、資料を添付致しましたのでご確認ください。この資料は、ある企業様説明用に作成したものを一部編集し直したものです。カイゼンサイクルを回すまでに、導入期間として最低3か月程度は必要かと思います。興味があれば、お気軽にお問い合わせください。工場の不良対策(慢性不良)現在私の会社では不良率が0.5~0.6%と慢性不良や大量不良がずっと続いています。入社して6年目になるのですが不良率、目標0.3%をずっと達成できず現在も目標0.3%のままで、ゼロを目指していないのも恥ずかしいほどです。不良対策も何を分析するわけでも何らかの手法を用いるわけでもなく思いついたことを闇雲に改善し案が尽き放置となってしまっているものがほとんどです。労働組合の執行部に不良をゼロにする仕組み、枠組みを作り会社側に提案して欲しい!と頼み込みましたが、私も何か具体案があるわけでもなく、例えばトヨタ生産方式などを勉強してはどうかと提案しましたが帰ってきた言葉は「ウチは大手とは違う、大手は...」という感じです。自分で勉強したく、ぜひ詳しい資料などあれば頂けたら幸いです。社内の課題について問題意識を持ち、業務に前向きに取り組んでおられる様子が良く理解できます。「不良対策も何を分析するわけでも何らかの手法を用いるわけでもなく思いついたことを闇雲に改善し案が尽き放置となってしまっているものがほとんどです」とありますが、まず問題の背景を教えてください。仕組み通り実施する社内風土づくりが必要ではないかと推察します。その次に必要になるのが、手法の導入です。部分的に導入が可能と思います。製品や、工程の設計ミスを防ぐには「デザインレビュー」の実施、信頼性設計の手段としては「田口メソッド」、信頼性評価の手段として「FMEA」の導入などが考えられます。製造ラインでは「4M変動管理」により、事前に不良発生を予知して対策を講ずるなど様々な手法が考えられます。生産ラインに設備が多い場合には、「TPM」の導入が有効です。どれを優先して対策を実施していったら効果が上がるのかは、企業によっても異なります。労働組合執行部に相談してもおそらく解決しないでしょう。このような経営にも関わる重要事項は上司あるいは、経営層に相談、提案すべき内容と考えられます。資料を欲しいとのお問い合わせですが、問題・課題が何なのかが、まだ漠然としていますのでもう少し優先順位を付けられ、一番なにが問題なのかを絞り込まれた上で再度ご連絡を頂ければと思います。わからなければ、現在どんな製品でどんな問題が起こっているのかの実例を具体的に教えて頂ければと思います。教育はどのようにすればいいかを日々考えています。御社の資料を参考にさせていただきたく、お問い合わせをしました。方法を考えていらっしゃるご苦労をお察しいたします。人材教育http://factorysupport.seesaa.net/article/408245644.html解説記事は、一般論であり、御社独自の市場、顧客状況など置かれた環境に応じた教育ニーズがあると思われます。詳しい内容について、ご説明が必要な場合はお気軽にお問い合わせください。フォーマット、マニュアルを多数準備しました。:ネット相談フォーム無料で質問、問い合わせなどメール、電話でお答えします。最新品質管理情報が得られます。reserved.Seesaaブログ。