特許異議申立てによる申立理由2、3は、取消理由においてすべて採用した。本件訂正請求による訂正により、訂正前の請求項3、8は削除されたので、本件発明1、2、4?7、9?14に対して、申立理由1について検討する。甲1?5には、以下の事項が記載されている(甲1?甲4の訳は、それぞれの翻訳文である甲1-1?甲4-1を主に参考にした。酸化グラファイトは改良ハマーズ法^(14)により調製した。要約すると、濃硫酸46mLを0?5°Cで250mLの丸底フラスコに投入し、次いで、天然鱗片状グラファイト2gを加え、同じ温度で攪拌し均一な懸濁液を作製した。過マンガン酸カリウム約6gを20?25分かけて非常にゆっくり加え、2時間攪拌した。反応系の温度は氷浴を用いて0?5°Cに維持した。その後、あらかじめ35±2°Cに温めた油浴にフラスコを移し、12時間一定の速度で攪拌した。脱イオン水約92mLを非常に慎重に加え、さらに1時間攪拌した。焦げ茶色の反応混合物を脱イオン水240mLに加えた後、溶液が鮮やかな黄色になるまで30%過酸化水素を加えた。その後、5%塩酸溶液を加え酸化グラファイトからマンガンイオンを取り除き、脱イオン水で洗浄して過剰な酸を取り除いた。硝酸銀水溶液および塩化バリウム水溶液を用いて、塩酸および硫酸が除去されたことを確認した。精製した酸化グラファイトは、遠心分離機「ベックマン・コールター・アレグラX-22Rを用いて遠心分離を行い、凍結乾燥させた。PEEKペレット(5g)を室温および窒素雰囲気下で、濃H_(2)SO_(4)(95?98wt%)100mLにゆっくり加えた。PEEKがH_(2)SO_(4)に完全に溶解した後、55°Cで5時間激しく攪拌した。得られた反応混合物を室温まで冷却し、氷水にゆっくり加えた。次に、得られた沈殿物を、中性pHになるまで脱イオン水で数回洗浄し、生成物を70°Cの真空オーブンで乾燥させ、スルホン化SPEEKを調製した。サポート情報である図S1に、PEEKを反応物および生成物両方の化学溝造を有するSPEEKに変換する過程を示す。SPEEKのスルホン化率は80%であった。超音波処理を30分間行い(ソノスマッシヤーULH700S、20kHz)、酸化グラファイト約100mgを水200mLに分散させた。遠心分離(ベックマン・コールター・アレグラX-22R)を5000rpmで15?20分行い、剥離していない酸化グラファイトを取り除いた。酸化グラフェン(GO)を含む均一な安定分散液を用いて表面変性を行った。これとは別に、SPEEK約300mgをマグネティックスターラーを用いて60°Cで蒸留水に溶解した。SPEEK溶液の上澄み液をGO分散液に加え65?70°Cで24時間攪拌した。秤量したヒドラジンー水和物(0.1mL)を上記混合物に加え、100°Cで12時間還流を行った。酢酸セルロース(孔径0.2μm)膜を用いて最終生成物のろ過および洗浄を行い、過剰なSPEEKを取り除き、SPEEK変性グラフェン(SPG)を得た。比較用として、ヒドラジン-水和物を用いてGO水分散液の還元を100°Cで12時間行い、化学的に還元したGO(CR-GO)を調製した。濃度が2mgmL^(-1)になるように、試料を蒸留水に分散させ、SPGの分散特性を調べた。ゆるやかな超音波処理を行ったところ、SPGの水分散液は非常に安定で、6か月以上安定な状態のままであった。」(9827ページ)(「図1.(a)GO、CR-GOおよびSPGの紫外可視スペクトルによって、グラフェンの形成が確認される。」(9827ページ右欄8行?21行)(「図1bに異なる濃度のSPG水溶液の紫外可視スペクトルを示す。law)に従うことがわかる。SPGの水分散液のモル吸収係数(ε)は、直線の勾配(図1b中の挿入図を参照)から求められ、149.03mLmg^(-1)cm^(-1)である。このことはワン(Wang)ら^(12)によって調製された水分散性グラフェンと一致する。SPG水分散液のε値が大きいほど、SPGの水への分散性は高い。高い性能のスーパーキャパシタ電極材料に必須の基準であるSPGと極比電解質との間のぬれ性が優れることを示唆する。SPGの水への分散性の最大値は、2.4mgmL^(-1)である。method)で鱗片状グラファイトを酸化する方法があげられる[18]。)6.0gを30分かけてゆっくりと加え、0°Cで約2時間攪拌した。その後、得られた濃い緑色の反応混合物を油浴中で35±2°Cで約12時間攪拌した。次に蒸留水92mlをゆっくりと反応混合物に加え、さらに1時間攪拌した。得られた混合物を水280mlに投入し、ガラス棒で激しく攪拌した。その後、35%過酸化水素を加えて過剰なKMnO_(4)を取り除いた。溶液中の粒子が鮮やかな黄色になった時点で、グラファイトが酸化グラファイトになったことを確認した。得られた酸化グラファイトを、pHが約7になるまで、繰り返し希塩酸および蒸留水で洗浄した。その後、室温で乾燥させ、次いで50°Cの真空下で7日間乾燥させた。代表的な方法としては、超音波処理を1時間行い、酸化グラファイト500mgを蒸留水250m1に分散させる方法があげられる。ANS2.0gを、2?3滴の1M水酸化アンモニウム溶液を含む蒸留水10mlに溶解させた。続いて、攪拌下で、ゆっくりとANS溶液を酸化グラファイト分散液に加えた。その後、得られた混合物を70°Cで24時間攪拌した。ヒドラジン-水和物(5.0ml)を加え、温度を100°Cまで上げた。24時間攪拌を続け、その後混合物を室温まで冷却させた。酢酸セルロース膜のろ紙(孔径0.1μm)を用いてろ過することにより、水分散性の黒色生成物を得た。得られた生成物を蒸留水で数回洗浄し、過剰なANSを取り除いた。得られた生成物を60°Cの真空下で72時間乾燥させた。得られた化学的に官能化されたグラフェンシートをANS-Gとした。図1にANS変性グラフェンの調製方法を模式的に示す。表面変性グラフェン(ANS-G)の水への溶解度について試験を行った。ANS-Gは良好に分散し、良好な分散液が得られ、90日を超えても安定な状態のままであった。図2に水中におけるANS-Gおよび酸化グラファイトの紫外可視吸光度スペクトルを示す。純酸化グラファイトは230nmに強い吸収ピークを示し、一方、ANS-Gの状態ではそのピークは262nmにシフトした。このことは、グラフェンシート中に電子共役が復元したことを示している。図2の挿入図において、酸化グラファイトの水分散液とANS-Gの水分散液とを比較した。図3に、異なる濃度の水中におけるANS-Gの紫外可視スペクトルのプロットを示す。ANS-Gの吸光度(262nm)と濃度との間には直線関係が存在し(図3中の挿入図)、これは、ワン(Wang)らによって報告されているポリ(4-スチレンスルホン酸ナトリウム)変性グラフェンのものと同様である。law)に従い、吸光係数(ε)は185mlmg^(-1)cm^(-1)であった。図7の(a)?(c)はC1s領域およびS2p領域における酸化グラファイトおよびANS-GのXPSを示している。XPS測定による酸化グラファイトのC1sスペクトルについては、他で詳しく議論されている[24]。C-O結合、カルボニル炭素、カルボン酸塩炭素(O-C=O)およびエポキシ炭素[11,39-41]に対応する5つの成分を有していることがわかる。表面変性グラフェンは酸化グラファイトと同様の酸素官能基を有していたが、ピーク強度は酸化グラファイトに比べて非常に低いものであった。C-Nに対応する成分が285.4eVに見られる。図7(c)にXPS測定によるANS-GのS2pスペクトルを示す。167.4および168.4eVに明確に見られるピークは、変性グラフェンの表面に存在する硫黄原子に起因する。硫黄含量はそれぞれ84.5、4.2、4.4および4.9%であった。これらの結果から、還元プロセスにおいては、官能化だけでなく、かなりの脱酸素が起こっていることがわかる。1行?5行)(「不溶性であるグラフェンの用途は限られる。そのため、酸化グラフェン(GO)を4-アミノアゾベンゼン-4’-スルホン酸ナトリウム(SAS)やそのアリールジアゾニウム塩(ADS)と反応させることで、2種類の水分散性グラフェンが合成された。SAS-官能化グラフェンおよびADS-官能化グラフェン(SAS-GおよびADS-G)の水への分散性の最大値は、それぞれ1.4mgmL^(-1)および2.9mgmL^(-1)であった。method)で酸化することにより調製した。氷浴中において、天然鱗片状グラファイト約3gを500mL丸底フラスコ中の濃硫酸69mLに加えた。)9gを約40分かけてゆっくりと加え、0?5°Cで約2時間攪拌した。得られた混合物をあらかじめ加熱した別の油浴に移し、35±2°Cで約10時間攪拌した。蒸留水約138mLを反応混合物に注意深く加え、さらに2時間攪拌した。得られた混合物を蒸留水400mLの入ったビーカーに注いだ。35%H_(2)O_(2)溶液約4.5mLを加え過剰なKMnO_(4)を取り除いた。得られた酸化グラファイト溶液を、pHが約7になるまでHCLおよび蒸留水で繰り返し洗浄した。得られた酸化グラファイトを超音波処理することにより1層構造のGOを作製し、剥離していない酸化グラファイトを遠心分離によって取り除いた。得られたGOを40°Cの真空下で数日乾燥させた。約30分行い、GO約100mgを蒸留水150mLに分散させ、安定した分散液を作製し、Na_(2)CO_(3)溶液を用いてGO分散液のpHを9?10に調製した。SAS約500mgを蒸留水50mLに溶解し、攪拌しながら、ゆっくりとGO分散液に加えた。得られた混合物を70°Cで24時間攪拌した。ヒドラジン-水和物約1mLを加え、100°Cで12時間還流を行った。未反応SASを取り除くために得られた黒色生成物を酢酸セルロース膜ろ紙を用いてろ過することにより洗浄した。生成物を60°Cの真空下で数日間乾燥させた。図1にSASによるグラフェンの表面変性を模式的に示す。cm^(-1).」(313ページ右欄25行?34行)(「図4の(a)および(b)に異なる濃度のSAS-G水分散液およびADS-G水分散液の紫外可視吸光度スペクトルを示す。law、A=εcl(Aは吸光度、εはモル吸光係数(mLmg^(-1)cm^(-1))、cは濃度(mgmL^(-1))、1は経路長(cm)を示す))に従うことを示している。=85.01mLmg^(-1)cm^(-1)であった。」(315ページ)(「図4-異なる濃度の(a)SAS-G水溶液および(b)ADS-G水溶液の紫外可視吸光度スペクトル。law)に従うことが示されている。硫黄の原子濃度およびC/O比を有する。SAS-GおよびADS-GのC/O原子比率は、GOに比べて大きい。ADS-Gにおける窒素および硫黄の原子濃度はSAS-Gよりも大きく、ADS-G中のグラフェンの表面に結合している官能基の量がSAS-Gのものより大きいことを示している。これは、もとのGOをSAS-Gに用いる場合に比べて、部分還元型GOをADS-Gの合成の原材料に使用したことによるものである。sedimentation.」(870ページ左欄6行?22行)(「2.7.水分散液NMP溶媒の使用においては多くの問題があり、特に沸点が高いことが問題となる。様々な用途において用いる溶媒としては水が好ましいが、グラフェンに使用するには、水の表面エネルギーは高すぎる。)しかしながら、還元GOの水分散液の希釈に有機溶媒が用いられており、スケールが大きくても不安定になることがない。)この点を考慮して、NMP分散液(0.7mgmL^(-1),2mL)の希釈を水を用いて99:1(水:NMP)の割合で行った。比較用として、同じ出発分散液を、NMPを用いて99:1の割合で希釈した。その後、それぞれの分散液を、浴槽中で超音波によりさらに10分間分散させて均一化した。自家製の装置を用いて吸光度を追跡することにより、生じる沈殿の測定を行った。)図8Aに水で希釈した分散液およびNMPで希釈した分散液の両方の沈殿物曲線を示す。両試料とも160時間を超えても非常に安定な状態を保ち、沈殿物は<25%であった。」(870ページ)(「図8.A)NMPまたは水を加えたときのグラフェン分散液(0.7mgmL^(-1)から0.007mgmL^(-1)に希釈)に対する沈殿物の挙動。曲線はそれぞれパラメーターで表した指数関数的減衰によく一致する。挿入図:水で希釈した単層グラフェンのTEM画像。濃度のNNP(・・・)に添加することによって調製した。これらの分散液は、0.5時間から462時間までの様々な時間で超音波処理した(・・・)。バイアル瓶に移し、45分間遠心分離した(・・・)。遠心分離後、(28mLから)20mLの上澄みを慎重に取り出して、後の使用のために保存した。一般に、電極を製造するための技術は、VDFポリマー(PVDF)バインダーを溶解してそれらを粉状電極材料および前述の導電性添加剤などの全ての他の適した成分と均質化するためにN-メチル-2-ピロリドン(NMP)などの有機溶剤を使用して、金属集電体上に適用されるペーストを製造することを必要とする。【0008】したがって、現在のリチウムバッテリのエネルギー密度を改良するために、カーボンブラックをより高い導電率を有する導電性添加剤と取り替えることが有益である-それはより小さな重量比と共に、必要とされる電子伝導率をバッテリ電極に与えることができる-バッテリ活性材料のエネルギー密度損失を最小にする。この点に関して、グラフェンのカーボンナノ材料(炭素原子の単一層および2次元ナノ構造)は、高い表面積対体積比および顕著な電子輸送性質を有し、両方の性質はカーボンブラックよりも優れており、理論上はそれを魅力的な導電性添加剤材料にすることが最近判明した。グラフェン小板は、それらの合成の間に様々な程度に酸化されてもよく、したがって酸化グラフェンシートになる。したがって、本発明の目的のために、「グラフェン」という用語は、純粋な、酸化されていないグラフェンとその酸化された形態との両方を包含するように使用され、「酸化グラフェン」という用語は、酸化されたグラフェンだけを示すことが意図される。実施例1最初に、0.5重量%のGNP-PDR05を含有するグラフェン/NMP懸濁液を調製するために、0.2gのGNP-PDR05を40gのNMPに添加し、このように製造された混合物を(10ワットの出力電力を使用して)10分間にわたって音波処理に供した。PVDF/NMP懸濁液と混合し、得られた混合物を1時間にわたってDispermat(登録商標)攪拌機を使用して3000rpmの速度において激しく撹拌し、正電極材料複合ペーストを得た。PVDFバインダーおよび1重量%のグラフェン導電性添加剤を有する正電極材料を製造した。記載事項1aによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得たことが、記載事項1bによると、ポリ(エーテルエーテルケトン)(PEEK)をスルホン化して、スルホン化ポリ(エーテルエーテルケトン)(SPEEK)を得たことが、記載事項1cによると、超音波処理により酸化グラファイトを水に分散させ、SPEEKを加えて撹拌し、さらにヒドラジンを加えて還流を行って、SPEEK変性グラフェン(SPG)を得たことが、記載事項1dによると、SPGを蒸留水に超音波処理して分散させて水分散液を得たことが、記載事項1gによると、XPS、すなわちX線光電子分光法により測定されるSPGのC/Oの原子比が6.8であることが、それぞれ記載されている。記載事項1eによると、図1(b)には、SPGの濃度を変えてSPG水分散液の紫外可視光スペクトル測定を行った結果が示されており、濃度0.0130mg/mlのSPG水分散液の波長270nmでの吸光度は約1.6であると認められ、また、記載事項1fによると、SPG水分散液のモル吸収係数は149.03mLmg^(-1)cm^(-1)であることが記載されている。ここで、ヒドラジンを加えて還流を行う工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。SPGのC/Oの原子比が6.8であるから、炭素に対する酸素の原子比(O/C比)は0.15である。「SPEEK変性グラフェンが水に分散した分散液であって、モル吸収係数が149.03mLmg^(-1)cm^(-1)であり、濃度0.0130mg/mlのSPEEK変性グラフェン分散液の波長270nmでの吸光度が約1.6であり、前記SPEEK変性グラフェンのX線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比(O/C比)が0.15であるグラフェン分散液。」の発明(以下、「甲1発明A」という。得られたSPEEK変性グラフェンを超音波処理して水に分散させる工程を含むグラフェンの分散液の製造方法。」の発明(以下、「甲1発明B」という。)が記載されていると認められる。記載事項2aによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得たことが、記載事項2bによると、撹拌下の酸化グラファイトの水分散液に、ANSを加え、その後、ヒドラジンを加えてANS変性グラフェンを得たことが、記載事項2cによると、ANS変性グラフェン(ANS-G)を水に分散させて分散液を得たこと及び吸光係数が185mlmg^(-1)cm^(-1)であることが、記載事項2eによると、XPS、すなわち、X線光電子分光法の元素分析によるANS変性グラフェンの炭素含量及び酸素含量が、それぞれ84.5原子%及び4.2原子%であることが、それぞれ記載されている。記載事項2dによると、図3には、ANS-Gの濃度を変えてANS-G水分散液のANS-G水分散液の紫外可視スペクトル測定を行った結果が示されており、濃度0.0100mg/mlのANS-G水分散液の波長270nmでの吸光度は約1.8であると認められる。ここで、酸化グラファイトの分散液にヒドラジンを加える工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。ANS変性グラフェンの炭素に対する酸素の元素比(O/C比)は、0.05(=4.2÷84.5)となる。(要旨)によると、ANSは、6-アミノ-4-ヒドロキシ-2-ナフタレンスルホン酸の略称である。「ANS変性グラフェンが水に分散した分散液であって、吸光係数が185mlmg^(-1)cm^(-1)であり、濃度0.0100mg/mlのANS変性グラフェン水分散液の波長270nmでの吸光度は約1.8であり、前記ANS変性グラフェンのX線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比(O/C比)が0.05であるグラフェン分散液。」の発明(以下、「甲2発明A」という。)及び「水分散液の酸化グラファイトを、撹拌しながらANSによる変性及びヒドラジンによる還元をして、X線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比(O/C比)が0.05であるANS変性グラフェンを得る工程、得られたANS変性グラフェンを水に分散させる工程を含むグラフェン分散液の製造方法。」の発明(以下、「甲2発明B」という。)が記載されていると認められる。記載事項3bによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得ることが、記載事項3cによると、酸化グラファイトの分散液に、SASを加え、その後、ヒドラジンを加えてSAS変性グラフェン(SAS-G)を得ることが、記載事項3f、3gによると、XPS、すなわち、X線光電子分光法の元素分析によるSAS-GのC/Oの原子比が6.8であることが、それぞれ記載されている。記載事項3dによると、SAS-Gの濃度を変えてSAS-G水分散液の紫外可視光吸光度スペクトルを測定した結果が示されており、濃度0.010mgmL^(-1)のSAS-G水分散液の波長270nmでの吸光度は、約1.3であると認められ、また、SAS-G水分散液のモル吸光係数は40.63mLmg^(-1)cm^(-1)であることが記載されている。ここで、酸化グラファイトの分散液にヒドラジンを加える工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。SAS変性グラフェンの原子比(C/O比)が5.8であるから、炭素に対する酸素の原子比(O/C比)は0.17である。「SAS変性グラフェンが水に分散した分散液であって、モル吸収係数が40.63mLmg^(-1)cm^(-1)であり、濃度0.010mg/mlのSAS変性グラフェン水分散液の波長270nmでの吸光度は約1.3であり、前記SAS変性グラフェンのX線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比(O/C比)が0.17であるグラフェン分散液。」の発明(以下、「甲3発明A」という。)及び「水分散液の酸化グラファイトを、SASによる変性及びヒドラジンによる還元をして、X線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比(O/C比)が0.17であるSAS変性グラフェンを得る工程、得られたSAS変性グラフェンを水に分散させる工程を含むグラフェン分散液の製造方法。」の発明(以下、「甲3発明B」という。)が記載されていると認められる。甲4の記載事項4a、4bによると、グラフェンの0.7mgmL^(-1)の濃度のNMP分散液を、水を用いて99:1(水:NMP)の割合又はNMPを用いて99:1の割合で希釈し超音波処理して、0.007mgmL^(-1)の分散液を得ること、及びこれらの分散液の吸光度の経時変化を観察した結果が示されている。記載事項4cによると、グラファイトをNMP溶液中で超音波処理して、グラファイトを剥離してグラフェンを得ることが記載されている。記載事項5a、5bによると、グラフェンをNMPに添加してグラフェン/NMP懸濁液を調製することが記載されている。(3)本件発明1、2、4?7、9、10について甲1発明A?甲3発明Bは、グラフェンが水に分散したグラフェン分散液である点、並びにグラフェン分散液のモル吸収係数又は吸光係数及び波長270nmでの吸光度が規定されている点で共通している。ここで、申立人は、特許異議申立書において、これらのグラフェン分散液のモル吸収係数(吸光係数)及び波長270nmでの吸光度の規定は、本件発明1の特定事項である「グラフェン重量分率0.000013に調整した希釈液の、波長270nmにおける下記式(1)を用いて算出される重量吸光係数が25000cm^(-1)以上200000cm^(-1)以下である」「重量吸光係数(cm^(-1))=吸光度/{(0.000013×セルの光路長(cm)}・・・(1)」ことに相当するところ、甲4の記載事項4bの図によると、グラフェンの0.7mgmL^(-1)濃度のNMP分散液を、NMP及び水でそれぞれ希釈した分散液の吸光度の経時変化は製造直後から10時間程度まではほとんど差がないから、甲1?甲3に記載されたグラフェン水分散液の溶媒をNMPに変えてNMP分散液としても、甲4に記載のNMP分散液と同様に、吸光度は同程度のものとなり、本件発明1の重量吸光係数の値を充足するものであるとしている。甲5に記載のようにNMPはグラフェンの分散液の溶媒として一般的な溶媒であるから、本件発明1は、当業者が容易に想到すると主張している。そこで、上記主張について検討すると、甲4において、NMP分散液について、水で希釈した分散液と、同じ希釈率となるようにNMPで希釈した分散液とで吸光度の経時変化を比較している。これらの記載から、両者の吸光度の経時変化は少なく安定であるということはできるが、記載事項4bの図からは、比較のために吸光度の値を規格化したとも考えられ、吸光度の測定値が両者で同程度であるとはいえないから、上記主張の根拠とできない。記載事項4a、4bから、仮に、水及びNMPで希釈したグラフェン分散液が同程度の吸光度であるといえるとしても、甲4に記載されたグラフェンNMP分散液は、記載事項4cによると、NMP溶液中で超音波処理によってグラファイトを剥離して得られたものであるのに対して、甲1発明A?甲3発明Aに係るグラフェン分散液は、グラフェン表面を官能化して変性グラフェンとして水溶媒に分散させたものであるから、両者の分散液中のグラフェンの表面性状が異なっている。すると、甲1発明A?甲3発明Aに係るグラフェン分散液を、NMPで置換した場合に、甲4に記載された分散液のグラフェンと同じ挙動を示すとはいえないから、甲1発明A?甲3発明Aに係るグラフェン分散液をNMPで置換した分散液が、水溶媒のグラフェン分散液と同様な分散性を示し、同程度の吸光度の値が得られるとはいえない。したがって、甲5などに記載されたようにグラフェンをNMPに分散させることが周知であるとしても、本件発明1は、甲1?甲3に記載された発明並びに甲4及び甲5に記載された技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。本件発明1に従属する本件発明2、4?7、9、10は、本件発明1の上記特定事項を含むものであるから、同様に甲1?甲3に記載された発明並びに甲4及び甲5に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。よって、本件発明1、2、4?7、9、10について、申立理由1は、理由がない。(4)本件発明11?14について申立人は、特許異議申立書において、甲1?甲3には、それぞれ「水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを還元する還元工程」が記載され、甲5に記載されているように、NMP(N-メチルピロリドン)はグラフェンを分散させる溶媒として一般的なものであるから、甲1?甲3に記載のグラフェンの水分散液とNMPとを混合することは適宜行うことであり、また、酸化グラフェンを微細化することや、高速で撹拌することもグラフェン層の剥離を促すための方法として一般的であることなどの理由から、訂正前の請求項11に係る発明は、当業者が容易に想到すると主張している。そこで、上記の主張について検討すると、甲1発明B?甲3発明Bは、水溶媒中で酸化グラファイト又は酸化グラフェンを還元処理して、分散性の高いグラフェン又は還元型酸化グラフェンを得るものであるといえるが、還元処理後、これらを有機溶媒に分散させるものではなく、また、水溶媒に有機溶媒を混合することを示唆するものでもない。甲4には、グラフェンの分散したNMP溶液を、さらにNMPで希釈して超音波処理することが記載され、また、甲5によると、グラフェンをNMPに添加し音波処理してグラフェン/NMP懸濁液を得ることは周知技術であるといえ、さらに、甲1?甲3には、水分散媒中での超音波処理や撹拌処理を行うことは記載されているが、本件発明11のように、有機溶媒を含む分散液中で強撹拌処理するというものでもない。すると、甲1?甲5には、少なくとも本件発明11の特定事項である「還元工程で得られた中間体分散液とN-メチルピロリドンを50質量%以上含む溶媒(NMP含有溶媒)とを混合するNMP混合工程;NMP混合工程で得られた中間体分散液をせん断速度毎秒5000?毎秒50000で撹拌する強撹拌工程;」の一連の工程を行うことについて、記載も示唆もされていない。したがって、本件発明11は、甲1?甲3に記載された発明並びに甲4及び甲5に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。本件発明11に従属する本件発明12?14は、本件発明11の上記特定事項を含むものであるから、同様に甲1?甲3に記載された発明並びに甲4及び甲5に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。よって、本件発明11?14について、申立理由1は、理由がない。5月30日付けの訂正請求により訂正された訂正特許請求の範囲の請求項1は、グラフェンのO/C比が「0.05以上、0.40以下」に特定されているのに対して、実施例は、O/C比が0.09?0.16の範囲のグラフェンの分散液のみであるから、本件明細書の記載からO/C比が0.40であっても、高い分散性と高い導電性等を発揮することができることを当業者は理解できず、また、本件明細書は、酸化グラフェンを還元してグラフェンを得ることが記載されているが、グラフェンの調製工程が異なると得られるグラフェンの特性が同一のものとはいえないことから、請求項1及びその従属項は、特許法第36条第6項第1号に規定する要件を満たしていない旨の主張をしている。段落【0014】)、本件発明1において、グラフェンの重量吸光係数、及びO/C比の数値範囲を規定したものである。段落【0021】、【0049】)、また、実施例の欄において、表面処理剤として共通のものを用い、撹拌条件や水分除去方法などを変更して実験した結果、実施例及び比較例は共にO/C比がすべて本件発明の範囲を満たすが、本件発明において規定した重量吸光係数を充足する実施例は、これを充足しない比較例よりも、分散性が優れ電池性能が優れていることが把握でき、本件発明の課題を解決できると認識できる。すると、O/C比の数値範囲の上限及び下限の具体例がないことをもって、本件発明1及び本件発明1に従属する本件発明2、4?7、9、10が発明の詳細な説明に記載されたものでないとはいえない。よって、申立人の上記主張は採用できない。1」の判断のとおりであるから、当該主張も採用できない。むすび以上のとおりであるから、当審で通知した取消理由並びに特許異議申立ての理由及び証拠によっては、訂正後の請求項1、2、4?7、9?14に係る特許を取り消すことはできない。他に請求項1、2、4?7、9?14に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。請求項3、8に係る特許は、本件訂正請求による訂正により削除されたため、これらの特許に対して、申立人がした特許異議の申立てについては、対象となる請求項が存在しない。よって、結論のとおり決定する。酸性基を有する表面処理剤を含む、請求項1または2に記載のグラフェン分散液。前記グラフェンの、X線光電子分光法により測定される炭素に対する窒素の元素比(N/C比)が0.005以上0.030以下である、請求項1?2,4のいずれかに記載のグラフェン分散液。前記グラフェンの、BET測定法により測定される比表面積が80m^(2)/g以上250m^(2)/g以下である、請求項1?2,4,5のいずれかに記載のグラフェン分散液。固形分率が0.3質量%以上40質量%以下である、請求項1?2,4?6のいずれかに記載のグラフェン分散液。中間外分散液と、酸性基を有する表面処理剤と混合する表面処理工程;を有する、請求項11?13のいずれかに記載のグラフェン分散液の製造方法。