教育はMEマネジメントサービス。上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。2019/03/14日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。=自動化ではない』が掲載されました。来る10月22日(月)に品川で開催されます。参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。2018/04/26日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。2018/1/5日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。生む最適資源配分』が掲載されました。2016/06/29日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。詳しくは該当コラムをご覧ください。経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。橋本が講演を行いました。2013/07/30日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。記事が掲載されました。2012/08/10小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。2012/03/19橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。2011/09/09橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。原価革新』が掲載されました。2011/03/17橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。2010/12/20田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。2010/11/12小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。2010/03/25小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。記事が掲載されました。2010/02/22コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。マネジメントガイド』が発売されました。8/20小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。6/22Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。1/19Me-learningを再開しました。2008/11/20大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。2008/11/17橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。2008/8/29教育研修ぺージリニューアルしました。2008/8/22橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。2008/8/12小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。リニューアルしました。2008/2/22小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。製品の出来ばえがばらつく要因は何か製造業では、製品を作るために必要な原料や材料を購入します。仕入れた原料や材料は、加工や組立など多くの作業者や機械設備による製造活動により形を変え製品になっていきます。材料として丸棒を購入し、製品としてモーターの主軸を製造している工場では、つぎのような流れが考えられます。検査をして製品として完成する。このような材料から製品への流れを工程といいますが、製品の出来ばえがばらつくのは、図表に示す要因がばらつくからです。ばらつき要因は、つぎの5つと温度や湿度などの工程環境に分けることができます。ばらつき現象を2つに分類する下の図表は、プラスチックの多数個取りの成形型から生産される部品重量のばらつきを測定したものです。左側の表は、8個の金型から生産される部品重量の測定結果であり、それをレーダーチャートに示しました。左側のレーダーチャートでは、1、2、8番の金型から生産される部品重量は常に軽く、3番の金型は常に重いということがわかります。最低重量は4.708g、最高重量は4.840gで2.8%の違いがあります。いずれも良品であり、最低重量に合わせて、金型の設計を変更するなど技術的な対策によって、ばらつきの低減や材料費のコストダウンが図れます。右側のレーダーチャートでは、11個の金型から生産される部品重量にも同様のばらつきがありますが、特定の型というより、測定する毎に重量が異なるばらつきの方が大きいことがわかります。これは、原料の押出圧などに起因する運用上のばらつきであって、管理を確実に実施することでばらつき低減やコストダウンが図れます。ばらつきの原因には2つのタイプがあるこのように製造段階のばらつきには、製造段階で維持すべき管理項目や標準が守られなかったために発生する「管理に起因するばらつき」と標準は守ってもその要因や水準そのものが不適切であったために発生する「技術に起因するばらつき」があります。管理上の問題からばらつきが発生する例としては、次のような管理上の問題があるので、ばらつきにつながるのです。�@作業者に対する教育訓練が適切に行われていない。�A材料の受け入れ検査で、基準値外れを見逃している。�B設備保全が適切に行われていない。�C守るべき条件が標準化されていない。�D守りにくい標準になっている。これらのタイプのばらつきは、技術的な標準が設定され、それを守っていれば発生しないものです。標準通りに管理してもばらつきが発生するケースもあります。これは、現在の標準で定めている項目以外の要因がアウトプットに影響し、そのことが知られていないために発生するもので、次のような例があります。�@工程設計が不適切で、制御できる要因の中でアウトプットに影響するものを見逃した。�A工程設計の段階でばらつきが把握されていなかった。量産の段階で要因のばらつきが大きくなり、アウトプットのばらつきが大きくなった。�B初期の工程設計は適切であったが、その後の要求品質の変化などに対し工程の変更が適切に行われなかった。このタイプのばらつきに対しては、品質工学(パラメータ設計)、実験計画法などによって、どの要因や水準がアウトプットに影響するかを実験的に求めて新しい標準を定めることが対策になります。コラムに関するご意見をお寄せください。NEWSでは月1でコストダウン、生産性向上など、経営効率化に役立つ情報をお届けします。登録は下記のボタンより。在庫を持って伸びた会社があるコンピュータ内で試作品を作る間接部門こそ価値を生む直間比率にこだわっていないか間接生産性には10倍のバラツキがあるページ先頭へ戻るHOMEプライバシーポリシーお問合わせ。