Generationこの業界に特有のニーズ目的が発電用タービンコンポーネントの検査、修理、変更のいずれであっても、コンポーネントに近寄ることと安定した測定セットアップが課題であることに変わりはありません。動翼、静翼、ケーシングのように測定を必要とするコンポーネントは、常に近寄りにくい狭い場所にあります。目的のコンポーネントを高精度で完全に測定するには、対象物上でのレファレンス機能を備えた3Dスキャナーを使用する必要があります。その機能があれば、測定対象物が不安定な環境に設置されていても精度に影響しません。この方式で生成された3Dスキャンは、タービンコンポーネントの完全な3D表現に必要な測定密度を提供します。3Dソリューションの利点タービンコンポーネントの分析ではさまざまな形状と複雑さを持つ部品の寸法を取る必要がありますが、この計測は不安定な環境で行えることが求められる可能性があります。測定対象物は多くの場合、近寄りにくい場所にあります。3Dは、スキャンをらせん型のケース内で直接実行する必要がある場合でも、タービンの設置場所で直接計測できます。タービンコンポーネントの品質は正常運転の確保には不可欠なため、取得したデータが正確で、状況の評価や完全な3D表現の作成に必要なすべての情報を保持している必要があります。3Dスキャナーは、高精度なメッシュモデルを提供するため、そのような目的に最適です。3Dソリューションは、従来の測定方法と比較して時間を大幅に節約することが可能です。分析に必要な寸法が短時間で測定でき、設計者がすぐに利用できます。3D測定技術をご確認ください。複雑で重要な組立を行うとき、十分なシミュレーションを実行するために、各コンポーネントの構築時に使用した条件を評価することが必須です。このようなシミュレーションまたはバーチャル組立に基づいて、適切なデザイン調整、事前計算を行うことができ、新しい調整部品の必要性を判定できます。複雑で重要な製造プロセスでは、製造プロセスを通じていつでも各部品の相対的な位置を確認できることが重要です。製造ラインでは、すべての部品が3Dスキャン検査の対象になります。この検査には、系統的な手法かランダムサンプリングが使用されます。一般に、航空宇宙分野では、品質管理が非常に広範にわたり、とりわけ自由形状や複雑な形状の場合は、比較ポイントの密なサンプリングが必要です。測定対象物とCADデータの3D偏差は、カラーマップとユーザー定義比較ポイントを使用して、3Dスキャナーのすべての測定値に基づいて分析できます。スキャナーの高密度データを使用することで、検査担当者は測定対象物のすべてのサーフェスの完全な検査を簡単に可視化してテキスト化することができます。具体的な質問がある場合、専門家のアドバイスが必要な場合は、いつでもお気軽にお問い合わせください。現在募集中の職種を表示するには、ここをクリックしてください。プライバシーに関する。