20年以上の構築・運用ノウハウから、お客様のニーズに合ったシステム導入をご提案します。ControlとManagementの混同さて、今回からは生産管理のフレームワークの話をしていきます。生産管理の歴史に触れます。日本に生産管理が持ち込まれたのは、主に戦後です。手法は導入されていました。軍需工場の作業性アップのために採用されていたのです。戦艦大和や武蔵が驚異的な期間で完成され、学生が勤労動員で航空機や武器を作れたのも、作業設計がきちんとできていたからです。control)が導入されました。QCの話は有名ですので詳細は割愛します。IE、QCともに、直接作業者(レイバーまたはオペレーター)の作業生産性向上の道具です。決められたモノを、決められた手順で、誰がやっても時間と品質に偏りなく、作業ができるようにするための技術でした。日本の製造業が、作業レベルで効率的であるのは、IEやQCといった作業生産性向上の道具を上手に使ったからです。Controlという概念が持ち込まれ、「生産管理」と訳されました。モノの管理が中心で、作業指示を行う統制のための機能が主軸でした。集め、分析することを紹介したのです。ControlはControlとあるように、統制を意味します。統制とは、決められた結果通りに作業をするように指示し、実行させることです。結果を見て指示との差がある場合、ある差異の範囲内に作業結果が安定するように作業改善することが前提です。1個の加工時間が30秒と決められていれば、30秒に収まったかどうかを測定します。作業標準にしたがって1時間に20台作る指示を出し、20台できたか、仕損や遅れがないか測定し、対策します。日本の製造現場で重視している管理の枠組みは、ある決められた範囲内に収まるかどうかを監視して、アクションすることです。指示-実行-チェックが回る、作業統制管理なのであり、"作業統制"のフレームワークなのです。●マネジメントとオペレーションの識別、PlanとSchedulingの識別もちろん、作業統制は重要な道具です。日本の製造現場の高い生産性は今でもこうしたオペレーション(作業)技術で支えられています。作業指示・統制はインプットとなる計画がなければ成り立ちません。一方で、適切な作業統制のインプットとなる計画、先読みしたリスク判断、制約条件への対応は、上手に構築されませんでした。Controlいう枠組みで構築された作業統制に関わる管理手法しか根付かなかったため、変化が激しく、制約がきつくなった現代に対応できる手法を持たないまま、日本の製造業は「我が世の春」を謳歌してきたのです。近年にいたって、製造は複雑化し、激しい変化と強力な制約条件が生じてきています。統制指示のフレームワークだけでは、この複雑さと変化の激しさ、強力な制約には、対応できません。統制技術はオペレーション(作業)を対象にしているのであって、作業指示を出す前のビジネス上の判断、リスクの判断は、手法として含まれていないのです。ビジネス上の判断、リスク判断は経営的な機能であり、市場への対応、売上利益への影響、在庫などの資産とキャッシュフローへの影響、人と設備と購入部材といった制約になるリソースの最適化とリスク対応が要求されるのです。これは、作業レベルの仕事ではありません。企業経営的な判断、工場経営的な判断を行って、適切に計画し、その結果が作業統制指示になるのです。経営的な判断はマネジメント機能であり、作業統制は生産統制(生産オペレーション)機能です。我々は、生産に関わる生産マネジメント機能と生産統制(生産オペレーション)機能の違いを識別して業務を構築しなければならないのです。S&OP、などと呼ぶ。