おめでとうございます。フルエアロ製作記11ですが、ようやくリアフェンダー廻りの製作に入り始めました。今年から製作方法を新しくしてみます。PCコンテンツ内に追加した3Dプリンターを使ってのエアロ製作を試してみようと思っています。マスター型を製作する順序として、1.ボディに発泡ウレタンを盛って大まかな形状を出す。2.ポリエステル樹脂で固める&ガラスマットを貼って強度を出す。1.ボディに発泡ウレタンを盛って大まかな形状を出す。これが一番時間が掛かる作業になります。デザインを考えながらの作業で楽しいのですが、休日のみの作業なので片側が出来るまで軽く2ヶ月程掛かります。片側は出来上がった側の寸法取りを行いながらの転写作業です。作業時間も短縮させることが出来るようになります。3Dモデルを制作しなければならないので、平日の時間を取られてしまいますが、デザイン面でもしっかりとしたものが出来る上に、完全に左右対称なエアロが製作できます。近々にはここで報告できると思います。それでは、デジタルとアナログ融合のエアロ製作をお楽しみください。ボンリース5回塗りでFRP貼り付け。いつもの作業になりますが、ボディとの接続面を製作するため、ベースとなるFRPを貼り付けます。2プライの貼り付けです。別体で製作しておいた仕切り板もダクト上部に置き、ベースと合体させました。異種間のデータ受け渡しは難しいんです。CADのINVENTORで制作予定だったのですが・・・ベース車両のデータをネットで探した所、Googleが無料配布している「SketchUP」の3Dデータばかり出てきました。この3Dモデルは面だけのいわゆる「サーフェイスモデル」を扱うソフトです。オモテ面をデザイン後に裏側に「厚み」を持たせる必要があります。気分は車のデザイナーです。SketchUPのデータをINVENTORで読み込めないか色々と変換してテストしてみたのですが、結果としてうまくいきませんでした。時間があればMR2を3Dスキャンしてデータを採りたいところですが、今回はSketchUPのデータで進めることとしました。グレー部分は既に製作完了したエアロです。今回は白いリアフェンダーを作成しています。時間を忘れてデザインしてます。リアフェンダー部のみ表示。実作業時の強度も鑑みて、10mmの「厚み」を付けてあります。大体はこんな感じです。あとはこのデータを3Dプリンタで出力できる大きさ「200X230X180」に分割しなければなりません。3Dプリンターの「反り問題」対策が完璧ではないので、そちらの事情で印刷できず。▲2014,01,05丸1年以上、放置していましたね。別コンテンツのブリスターフェンダー補修に時間を取られてコチラに手が回っていません。エアロ」で検索して飛んでくる方もおられるようなので、状況だけでも追記します。