用いられる炭素繊維に対する樹脂の接着力を強めることが知られている。0003従来炭素繊維に対する樹脂の接着力を強める技術として、サイジング処理された炭素繊維束を用いる方法が知られている(例えば、特許文献1参照。特開2005−146431公報(第2頁、第5頁、第13頁)0004特許文献1の[請求項1]には、「アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基が2級炭素原子または3級炭素原子に結合した(メタ)アクリル酸エステル単量体(a)単位を有する重合体(A)を含む強化繊維用サイジング剤。」と記載され、[請求項6]には、「請求項1〜5のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤によりサイジング処理された炭素繊維束。0005このような炭素繊維束は、特許文献1[0017]第3行〜第5行に記載の通り「強化繊維用サイジング剤によりサイジング処理された炭素繊維束は、ポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン樹脂との良好な界面接着性を発現することができる。」という効果を奏する。0006即ち、このような炭素繊維束を用いることにより、樹脂との接着性を良好にすることができる。強度を高めることができる。0007ところで、特許文献1[0067]第2行〜第4行に、サイジング剤の塗布方法として「水系サイジング剤溶液中にロールの一部を浸漬させ表面転写させた後、このロールに短繊維からなる炭素繊維束を接触させて水系サイジング剤溶液を付着させる」方法等が記載されている。0008即ち、この方法により炭素繊維束を得るためには、サイジング剤を塗布するための複雑な装置が必要であり、多大な設備投資を要することとなる。製造技術を提供することを課題とする。前記炭素繊維の表面に処理を施すことを特徴とする。0012請求項2に係る発明では、処理は、プラズマ処理であることを特徴とする。0013請求項3に係る発明では、不活性気体は、窒素であることを特徴とする。炭素繊維の表面に処理を行う。炭素繊維の表面に処理を行うだけであり、複雑な装置が必要ない。簡便な装置のみで製造することができる。簡便な装置で製造することができる。0015請求項2に係る発明では、プラズマ処理を行う。プラズマ処理は短時間で容易に行うことができ、廃棄化学薬品等も発生しない。提供することができる。0016請求項3に係る発明では、窒素雰囲気下で処理を行う。窒素雰囲気下で処理を行うことにより、熱等による炭素繊維の損傷を防ぐことができる。製造することができる。加えて、窒素ガスは入手容易であり、安価である。発明を実施するための最良の形態0017本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。準備工程から含浸工程までを説明する図であり、まず、(a)に示すように炭素繊維11を準備し、次に(b)に示すようにプラズマ処理等を行うための表面処理装置12に、準備した炭素繊維11を配置する。図10018表面処理装置12は、不活性気体が充填されているボンベ13と、気体の圧力を整えるガスレギュレータ14とを備える。表面処理装置12でプラズマ処理を施すことで、炭素繊維11の表面を活性化する。0019このとき、表面処理装置12内を、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノン等の不活性気体により不活性気体雰囲気にした上で、炭素繊維11の表面を処理する。0020窒素雰囲気下で処理を行う場合には、熱等による炭素繊維の損傷を防ぐことができる。製造することができる。0021また、表面処理装置12により行う表面処理は、プラズマ処理が望ましい。提供することができる。電子線処理等を用いることができ、炭素繊維の表面を活性化できるものであれば、これらの処理方法に限られるものではない。0023次に(c)に示すように作業台15上に、例えば4枚の炭素繊維11を井桁上に重ねて積層させ、(d)に示すように、この積層された炭素繊維11に例えばローラ16により樹脂17を含浸させ、含浸体18を得る。硬化工程から完成までを説明する図であり、(a)に示すように、含浸体18を例えばオートクレーブ19を用いて硬化させる。用途によって他の方法を用いることもできる。オートクレーブによる硬化に限られない。図20025炭素繊維の表面に処理を行うだけであり、複雑な装置が必要ない。簡便な装置のみで製造することができる。簡便な装置で製造することができる。)22を用いることもできる。図1図30027(実験例)本発明に係る実験例を以下に述べる。7073に準拠し、引張り試験を行った。温度:140°C硬化時間:2時間0029テストピース:200mm×25mm×1.8mmの大きさにダイヤモンドカッターで切り出す。目付け:各層200g/m20037以上の条件の下で行った実験の結果を次に説明する。003800391方向性の炭素繊維に大気中でプラズマ処理を施した比較例2では、比較例1の引張り強さを1.0とした場合の引張り強さが0.892であった。処理を行わなかった比較例1に比べ10.8%強度が減少した。00401方向性の炭素繊維に窒素雰囲気下でプラズマ処理を施した実施例1では、比較例1の引張り強さを1.0とした場合の引張り強さが1.183であった。処理を行わなかった比較例1に比べ18.3%強度が増した。0041織物状の炭素繊維に窒素雰囲気下でプラズマ処理を施した実施例2では、比較例1の引張り強さを1.0とした場合の引張り強さが1.091であった。処理を行わなかった比較例1に比べ9.1%強度が増した。以上のような結果になった理由について次図で説明する。0042図5は実験結果の理由を説明する図である。(a)に示されるのは比較例2で用いられた炭素繊維11である。大気中でプラズマ処理された炭素繊維11は、外側の破線24で示される太さであったものが、大気中の酸素等と結合することにより細くなったり、一部は消滅した。表面に活性化された活性部25を有するものの、炭素繊維11自体が細くなることにより、引張り強さが減少したものと考えられる。0043(b)に示されるのは実施例1で用いられた炭素繊維11である。実施例1では窒素雰囲気下でプラズマ処理を行った。窒素は高温であっても炭素と反応しないため、炭素繊維11が細くなることはなかった。加えて、活性部25は樹脂との接着性を高める働きをする。炭素繊維11の太さが変わることなく樹脂との接着性が高まることにより、実施例1では引張り強さが増したものと考えられる。0044(c)に示されるのは実施例2で用いられた織物状炭素繊維22である。織物状炭素繊維22には、繊維と繊維が交差する交差部26が存在する。交差部26の表面は、処理によって活性化することができない。交差部26は活性部25に比べ樹脂と接合する力が弱いため、実施例2では交差部26が存在する分、実施例1に比べ引張り強さが弱くなったものと考えられる。20の用途によっては、含浸体18を2枚以上積層させ、この積層させた含浸体18を硬化させることもできる。車体ボディに好適である。準備工程から含浸工程までを説明する図である。硬化工程から完成までを説明する図である。別実施例を説明する図である。実験結果の理由を説明する図である。22...織物状炭素繊維。ページトップへこの技術を出願した法人この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInこの技術を発明した人物この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInページトップへ関連する挑戦したい社会課題この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedIn環境にやさしいエネルギーを実現する環境にやさしいエネルギーの実現は、経済成長と環境や健康面への配慮を両立させる社会につながります。おいて延性的な挙動を示し、成形体の破断が防止されたオレフィン系樹脂組成物を提供すること。