開発・改良に意欲的に取り組んでいます。ユーザの皆さまから寄せられるご意見やご感想は、改善点の優先順位などを検討する際に、貴重なご意見として役立ててまいります。[0001]本発明は、難燃性材料に関する。背景技術[0002]建築物や車両などに求められる安全性の一つとして難燃性が挙げられる。このような難燃性を付与するための材料として、難燃性材料が提案されている(例えば、特許文献1-4)。[0003]難燃性材料に難燃性を発現させる手段としては、例えば、使用場面に応じた難燃剤(例えば、ハロゲン系難燃剤や無機系難燃剤など)を適切に選択して難燃性材料内に混ぜ込んだり、使用場面に応じた難燃性樹脂を難燃性材料の主成分として用いたり、難燃性塗料(例えば、無機系塗料など)をコーティングしたりすることが行われている。[0004]本発明者らは、難燃性を発現できる新たな手段について鋭意検討を行った。発明が解決しようとする課題[0006]本発明の課題は、難燃性に優れる新たな難燃性材料を提供することにある。有する樹脂組成物(A)から形成される。[0008]一つの実施形態においては、上記バインダー樹脂100重量部に対する上記低融点無機物の含有割合が、固形分換算で、100重量部~500重量部である。[0009]一つの実施形態においては、上記バインダー樹脂100重量部に対する上記高融点無機物の含有割合が、固形分換算で、10重量部~100重量部である。[0010]一つの実施形態においては、上記樹脂組成物(A)中の、上記バインダー樹脂と上記低融点無機物と上記高融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で、80重量%~100重量%である。[0011]一つの実施形態においては、本発明の一つの実施形態の難燃性材料は、厚みが20μm~3000μmのシート状である。ゴムから選ばれる少なくとも1種である。ガラスフリットである。[0014]一つの実施形態においては、上記ガラスフリットが、リン酸塩系ガラスフリット、ホウ珪酸塩系ガラスフリット、ビスマス系ガラスフリットから選ばれる少なくとも1種である。窒化ホウ素、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、シリカ、チタン酸バリウム、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、水酸化アルミニウム、シリコーンパウダー、ガラスバルーン、シリカバルーン、タルクから選ばれる少なくとも1種である。[0016]本発明の別の一つの実施形態の難燃性材料は、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂および低融点無機物を有する樹脂組成物(B)から形成される。[0017]一つの実施形態においては、上記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂100重量部に対する上記低融点無機物の含有割合が、固形分換算で、100重量部~500重量部である。[0018]一つの実施形態においては、上記樹脂組成物(B)中の、上記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂と上記低融点無機物との合計の含有割合が、固形分換算で、80重量%~100重量%である。[0019]一つの実施形態においては、本発明の別の一つの実施形態の難燃性材料は、厚みが20μm~3000μmのシート状である。[0020]一つの実施形態においては、上記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂が、シリコーン樹脂である。ガラスフリットである。[0022]一つの実施形態においては、上記ガラスフリットが、リン酸塩系ガラスフリット、ホウ珪酸塩系ガラスフリット、ビスマス系ガラスフリットから選ばれる少なくとも1種である。発明の効果[0023]本発明によれば、難燃性に優れる新たな難燃性材料を提供することができる。有する樹脂組成物(A)から形成される。本明細書においては、この実施形態の本発明の難燃性材料を難燃性材料(A)と称することがある。[0025]本発明の別の一つの実施形態の難燃性材料は、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂および低融点無機物を有する樹脂組成物(B)から形成される。本明細書においては、この実施形態の本発明の難燃性材料を難燃性材料(B)と称することがある。[0026]本明細書において、単に「本発明の難燃性材料」とある場合は、難燃性材料(A)と難燃性材料(B)の両方を包含することを意味する。難燃性材料の形態としては、本発明の効果を損なわない範囲で、例えば、難燃性シート(シートにはテープの概念も含む)、難燃性コーティング剤、難燃性組成物など、任意の適切な形態を取り得る。[0027]難燃性材料(A)は、樹脂組成物(A)から形成されることにより、優れた難燃性を発現し得る。[0028]難燃性材料(B)は、樹脂組成物(B)から形成されることにより、優れた難燃性を発現し得る。[0029]難燃性材料(A)は、樹脂組成物(A)から形成される材料であり、その形成方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な形成方法を採用し得る。このような形成方法としては、例えば、任意の適切な基材(例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム)上に、樹脂組成物(A)を乾燥後の厚みが所望の厚みになるように塗布し、加熱乾燥した後、上記基材を剥離することによって、シート状の難燃性材料(A)を形成する方法などが挙げられる。[0030]難燃性材料(B)は、樹脂組成物(B)から形成される材料であり、その形成方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な形成方法を採用し得る。このような形成方法としては、例えば、任意の適切な基材(例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム)上に、樹脂組成物(B)を乾燥後の厚みが所望の厚みになるように塗布し、加熱乾燥した後、上記基材を剥離することによって、シート状の難燃性材料(B)を形成する方法などが挙げられる。[0031]樹脂組成物(A)および樹脂組成物(B)は、溶剤系の組成物であってもよいし、水分散系の組成物であってもよいし、無溶剤系の組成物(例えば、ホットメルト系など)であってもよい。塗料組成物であってもよい。[0032]樹脂組成物(A)および樹脂組成物(B)の塗布方法としては、例えば、アプリケーター、キスコーティング、グラビアコーティング、バーコーティング、スプレーコーティング、ナイフコーティング、ワイヤーコーティング、ディップコーティング、ダイコーティング、カーテンコーティング、ディスペンサーコーティング、スクリーン印刷、メタルマスク印刷などの、任意の適切な塗布方法が挙げられる。[0033]本発明の難燃性材料は、樹脂組成物(A)または樹脂組成物(B)から形成されたものである。この場合、本発明の難燃性材料の形成材料である樹脂組成物(A)または樹脂組成物(B)と、本発明の難燃性材料の組成とは、同一ではないことがあり得る。樹脂組成物(A)を乾燥後の厚みが所望の厚みになるように任意の適切な基材上に塗布して加熱乾燥することにより、樹脂組成物(A)の少なくとも一部が硬化反応を起こす場合があり、このような場合は、難燃性材料(A)の形成材料である樹脂組成物(A)と、難燃性材料(A)の組成とは、同一とはならない。このため、本発明の難燃性材料をそれ自体の組成によって規定することは困難であるという事情が存在する。そこで、本発明の難燃性材料の形成材料である樹脂組成物(A)または樹脂組成物(B)を規定することによって、本発明の難燃性材料の物としての規定を行うものとする。[0034]本発明の難燃性材料がシート状である場合、その厚みは、好ましくは20μm~3000μmであり、より好ましくは40μm~2000μmであり、さらに好ましくは60μm~1000μmであり、特に好ましくは80μm~500μmであり、最も好ましくは100μm~300μmである。上記厚みが上記範囲内にあれば、本発明の難燃性材料が本発明の効果をより発現し得る。難燃性材料がシート状である場合、その厚みが小さすぎると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。難燃性材料がシート状である場合、その厚みが大きすぎると、シートとして扱いにくくなるおそれがある。2以下、着火時間が60秒以上である。上記コーンカロリーメーター試験の結果が上記範囲にあれば、本発明の難燃性材料は、より優れた難燃性を発現し得る。50°C/分において、室温から1000°Cまでスキャンさせる熱重量分析によって測定される重量減少量が、好ましくは48重量%以下であり、より好ましくは1重量%~48重量%であり、さらに好ましくは5重量%~45重量%であり、特に好ましくは10重量%~40重量%であり、最も好ましくは15重量%~35重量%である。本発明の難燃性材料において、上記重量減少量が上記範囲内にあれば、より優れた難燃性を発現し得る。より測定した通気度が、好ましくは100秒以上であり、より好ましくは500秒以上であり、さらに好ましくは1000秒以上であり、特に好ましくは2000秒以上であり、最も好ましくは3000秒以上である。本発明の難燃性材料において、上記通気度が上記範囲内にあれば、より優れた難燃性を発現し得る。[0038]本発明の難燃性材料は、シート状である場合、本発明の効果を損なわない範囲で、表面に保護層を有していてもよい。[0039]保護層の主成分は、好ましくはポリマーである。保護層としては、例えば、紫外線硬化系ハードコート層、熱硬化系ハードコート層、および有機無機ハイブリッド系ハードコート層からなる群より選択される少なくとも1つであることが好ましい。このような保護層は、1層のみからなっていてもよいし、2層以上からなっていてもよい。含む樹脂組成物から形成し得る。熱硬化系ハードコート層は、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。有機無機ハイブリッド系ハードコート層は、有機無機ハイブリッド樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。[0041]上記のような樹脂に用いられる硬化性化合物として、より具体的には、シラノール基、シラノール基の前駆体(例えば、アルコキシシリル基やクロロシリル基)、アクリロイル基、メタクリロイル基、環状エーテル基、アミノ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも1種を有するモノマー、オリゴマー、ポリマー、または、シラザン化合物等が挙げられる。燃焼時に表面が炭化し難いという観点から、シラノール基を有するモノマー、オリゴマー、ポリマーが好ましい。[0042]ハードコート層を形成し得る樹脂組成物は、目的に応じて任意の適切な添加剤をさらに含有し得る。ハードコート層を形成し得る樹脂組成物に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。[0043]保護層の厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、好ましくは0.1μm~200μmであり、より好ましくは0.2μm~100μmであり、さらに好ましくは0.5μm~50μmである。本発明の難燃性材料における、難燃性を発現するメカニズムは、難燃性材料が高温に曝された際に該難燃性材料内で相変化が起こって難燃性無機被膜が形成され、その難燃性無機被膜が火炎や燃焼ガスなどを効果的に遮断するという原理に基づく。相変化による難燃性無機被膜の形成のために必要な成分を検討した結果、次のことが判明した。3成分を共存させて高温に曝すと、バインダー樹脂が熱分解し、消失または炭化物を形成する。その後、低融点無機物が溶融し、液状化すると、低融点無機物は、高融点無機物もしくは炭化物のバインダー成分となり、被膜を形成する。液状化した低融点無機物と、高融点無機物、もしくは炭化物はすべて難燃性物質であるため、形成された被膜は、難燃性被膜となる。2成分を共存させて高温に曝すと、バインダー樹脂が一部熱分解し、残存物として高融点無機物を形成する。その後、低融点無機物が溶融し、液状化すると、低融点無機物は、高融点無機物のバインダー成分となり、被膜を形成する。液状化した低融点無機物と、高融点無機物は、すべて難燃性物質であるため、形成された被膜は、難燃性被膜となる。有する樹脂組成物(A)から形成される。バインダー樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。低融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。高融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。[0048]樹脂組成物(A)中の、バインダー樹脂と低融点無機物と高融点無機物の合計の含有割合は、固形分換算で、好ましくは80重量%~100重量%であり、より好ましくは85重量%~100重量%であり、さらに好ましくは90重量%~100重量%であり、特に好ましくは95重量%~100重量%であり、最も好ましくは98重量%~100重量%である。樹脂組成物(A)中の、バインダー樹脂と低融点無機物と高融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。樹脂組成物(A)中の、バインダー樹脂と低融点無機物と高融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で少なすぎると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。[0049]樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合は、固形分換算で、好ましくは100重量部~500重量部であり、より好ましくは110重量部~400重量部であり、さらに好ましくは120重量部~350重量部であり、特に好ましくは130重量部~300重量部であり、最も好ましくは140重量部~250重量部である。樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲から外れると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。[0050]樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する高融点無機物の含有割合は、固形分換算で、好ましくは10重量部~100重量部であり、より好ましくは13重量部~80重量部であり、さらに好ましくは16重量部~70重量部であり、特に好ましくは18重量部~60重量部であり、最も好ましくは20重量部~50重量部である。樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する高融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。樹脂組成物(A)中における、バインダー樹脂100重量部に対する高融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲から外れると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。[0052]<1-2-1.バインダー樹脂>バインダー樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なバインダー樹脂を採用し得る。バインダー樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。ゴムから選ばれる少なくとも1種である。[0053]熱可塑性樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な熱可塑性樹脂を採用し得る。熱可塑性樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックなどが挙げられる。[0054]汎用プラスチックとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン;ポリ塩化ビニル(PVC)、塩化ビニリデン樹脂(PVDC)などの塩化ビニル系樹脂;ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂;ポリスチレン、ABS樹脂、AS樹脂、AAS樹脂、ACS樹脂、AES樹脂、MS樹脂、SMA樹脂、MBS樹脂などのスチレン系樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル;アルキド樹脂;不飽和ポリエステル樹脂;などが挙げられる。[0055]エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン11、ナイロン12などのポリアミド(ナイロン);ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンエーテル(PPE)などのポリエーテル;ポリカーボネート;などが挙げられる。[0056]スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)などのフッ素系樹脂;ポリフェニレンスルフィド(PPS)、ポリエーテルスルホン(PES)などの含硫黄ポリマー;ポリイミド(PI);ポリアミドイミド(PAI);ポリエーテルイミド(PEI);ポリエーテルエーテルケトン(PEEK);などが挙げられる。[0057]熱硬化性樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な熱硬化性樹脂を採用し得る。熱硬化性樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このような熱硬化性樹脂としては、例えば、シリコーン樹脂;ウレタン樹脂;ビニルエステル樹脂;フェノキシ樹脂;エポキシ樹脂;ユリア樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂などのアミノ樹脂;フェノール樹脂;アクリルウレタン樹脂;アクリルシリコーン樹脂;などが挙げられる。[0058]ゴムとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なゴムを採用し得る。ゴムは、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このようなゴムとしては、例えば、天然ゴム(NR)、合成ゴムなどが挙げられる。[0059]合成ゴムとしては、例えば、スチレン・イソプレンブロックポリマー(SIS)、イソプレンゴム(IR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレン・ブタジエンゴム(SBR)、クロロプレンゴム(CR)、ニトリルゴム(NBR)、ブチルゴム(IIR)、ポリイソブチレン(PIB)、エチレンプロピレンゴム(例えば、EPM、EPDMなど)、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM)、アクリルゴム(ACM)、フッ素ゴム(FKM)、エピクロロヒドリンゴム(CO)、ウレタンゴム(例えば、AU、EUなど)、シリコーンゴム(例えば、FMQ、FMVQ、MQ、PMQ、PVMQ、VMQなど)などが挙げられる。[0060]<1-2-2.低融点無機物>低融点無機物としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な低融点無機物を採用し得る。低融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このような低融点無機物としては、好ましくは、1100°C以下の温度において溶融する無機物である。このような低融点無機物としては、本発明の効果がより発現し得る点で、好ましくは、ガラスフリットが挙げられる。ガラスフリットは、本発明の効果がより発現し得る点で、好ましくは、リン酸塩系ガラスフリット、ホウ珪酸塩系ガラスフリット、ビスマス系ガラスフリットから選ばれる少なくとも1種である。[0061]ガラスフリットの屈伏点は、好ましくは300°C~700°Cであり、より好ましくは300°C~650°Cであり、さらに好ましくは300°C~600°Cである。ガラスフリットの屈伏点が上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。[0062]ガラスフリットの平均粒子径は、好ましくは0.1μm~50μmであり、より好ましくは0.5μm~45μmであり、さらに好ましくは1μm~40μmであり、特に好ましくは2μm~35μmであり、最も好ましくは3μm~30μmである。ガラスフリットの平均粒子径が上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。[0063]<1-2-3.高融点無機物>高融点無機物としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な高融点無機物を採用し得る。高融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このような高融点無機物としては、好ましくは、1100°C以下の温度において溶融しない無機物である。このような高融点無機物は、本発明の効果がより発現し得る点で、好ましくは、窒化ホウ素、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、シリカ、チタン酸バリウム、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、水酸化アルミニウム、シリコーンパウダー、ガラスバルーン、シリカバルーン、タルクから選ばれる少なくとも1種である。[0064]高融点無機物の平均粒子径は、好ましくは0.01μm~50μmであり、より好ましくは0.05μm~40μmであり、さらに好ましくは0.1μm~35μmであり、特に好ましくは0.5μm~30μmであり、最も好ましくは1μm~25μmである。高融点無機物の平均粒子径が上記範囲内にあれば、難燃性材料(A)が本発明の効果をより発現し得る。有する樹脂組成物(B)から形成される。加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。低融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。高融点無機物は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。[0066]樹脂組成物(B)中の、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂と低融点無機物の合計の含有割合は、固形分換算で、好ましくは80重量%~100重量%であり、より好ましくは85重量%~100重量%であり、さらに好ましくは90重量%~100重量%であり、特に好ましくは95重量%~100重量%であり、最も好ましくは98重量%~100重量%である。樹脂組成物(B)中の、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂と低融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で上記範囲内にあれば、難燃性材料(B)が本発明の効果をより発現し得る。樹脂組成物(B)中の、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂と低融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で少なすぎると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。[0067]樹脂組成物(B)中における、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合は、固形分換算で、好ましくは100重量部~500重量部であり、より好ましくは110重量部~450重量部であり、さらに好ましくは120重量部~400重量部であり、特に好ましくは130重量部~350重量部であり、最も好ましくは140重量部~300重量部である。樹脂組成物(B)中における、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲内にあれば、難燃性材料(B)が本発明の効果をより発現し得る。樹脂組成物(B)中における、加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂100重量部に対する低融点無機物の含有割合が、固形分換算で上記範囲から外れると、難燃性材料が十分な難燃性を発現できないおそれがある。本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。[0069]<1-3-1.加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂>加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂を採用し得る。加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂は、1種のみであってもよいし、2種以上であってもよい。このような加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂は、本発明の効果がより発現し得る点で、好ましくは、シリコーン樹脂である。[0070]シリコーン樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なシリコーン樹脂を採用し得る。このようなシリコーン樹脂としては、例えば、付加反応型シリコーン、縮合反応型シリコーン、シリコーンレジン、シリコーンゴムが挙げられる。[0071]加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂としてシリコーン樹脂を採用すると、該シリコーン樹脂が高温に曝された場合、シリコーンの一部が熱分解し、残存物としてシリカを形成する。その後、低融点無機物が溶融し、液状化すると、低融点無機物は、シリカのバインダー成分となり、被膜を形成する。液状化した低融点無機物と、シリカは、すべて難燃性物質であるため、形成された被膜は、難燃性被膜となる。[0072]<1-3-2.低融点無機物>樹脂組成物(B)に含まれる低融点無機物については、<1-2-2.低融点無機物>の項における説明を援用しうる。しての照明カバーとして好適に利用できる。実施例[0074]以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。本発明は、それらに何ら制限されるものではない。以下の説明において、「部」および「%」は、特に明記のない限り、重量基準である。[0075]<燃焼試験>幅15mm、長さ50mmに切り出したシート状の難燃性材料または材料を、ガスバーナーで10秒間接炎した。接炎後の難燃性材料または材料の形状と強度を、下記の基準で評価した。(形状)〇:シート形状を維持し、変形なし。△:シート形状を維持し、変形あり。×:シート形状を維持できない。(強度)〇:高さ10cmから落下させた場合に、シート形状維持。×:高さ10cmから落下させた場合に、シート形状維持できない。50°C/分で室温から1000°Cまでスキャンさせることにより測定を行い、1000°Cにおける重量減少量の大きさを求めた。(型式:EG.6)を用いた試験法により測定した。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(A-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、水酸化アルミニウム(商品名:BF013、日本軽金属社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(B-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、タルク(商品名:輸入タルク、丸尾カルシウム社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(C-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、炭酸カルシウム(商品名:重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(D-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、ガラスビーズ(商品名:CF0018WB15-01、日本フリット社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(E-1)を得た。R-42、堺化学工業社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(F-1)を得た。R-42、堺化学工業社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(G-1)を得た。):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(H-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、天然ゴム組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:114重量部を添加し、撹拌混合して、アクリルゴム組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、塩化ビニル樹脂組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、蒸留水:220重量部を添加し、撹拌混合して、ナイロン樹脂組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:185重量部を添加し、撹拌混合して、フッ素樹脂組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、MEK:180重量部を添加し、撹拌混合して、エポキシ樹脂組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(A-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、水酸化アルミニウム(商品名:BF013、日本軽金属社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(B-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、タルク(商品名:輸入タルク、丸尾カルシウム社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(C-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、炭酸カルシウム(商品名:重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(D-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):80重量部、ガラスビーズ(商品名:CF0018WB15-01、日本フリット社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(E-2)を得た。R-42、堺化学工業社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(F-2)を得た。R-42、堺化学工業社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(G-2)を得た。):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(H-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:700重量部を添加し、撹拌混合して、天然ゴム組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:114重量部を添加し、撹拌混合して、アクリルゴム組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、塩化ビニル樹脂組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、蒸留水:220重量部を添加し、撹拌混合して、ナイロン樹脂組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:185重量部を添加し、撹拌混合して、フッ素樹脂組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、MEK:180重量部を添加し、撹拌混合して、エポキシ樹脂組成物(A-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、合成ゴム(商品名:Quintac3520、日本ゼオン社製):100重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:300重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(I)を得た。200、日本アエロジル社製):20重量部、トルエン:100重量部を添加し、撹拌混合して、合成ゴム組成物(J)を得た。合成例1で得られた合成ゴム組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(1)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例2で得られた合成ゴム組成物(B-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(2)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例3で得られた合成ゴム組成物(C-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(3)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例4で得られた合成ゴム組成物(D-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(4)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例5で得られた合成ゴム組成物(E-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(5)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例6で得られた合成ゴム組成物(F-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(6)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例7で得られた合成ゴム組成物(G-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(7)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例8で得られた合成ゴム組成物(H-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(8)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例9で得られた天然ゴム組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(9)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例10で得られたアクリルゴム組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(10)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例11で得られた塩化ビニル樹脂組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(11)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例12で得られたナイロン樹脂組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(12)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例13で得られたフッ素樹脂組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(13)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例14で得られたエポキシ樹脂組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(14)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例15で得られた合成ゴム組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(15)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例16で得られた合成ゴム組成物(B-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(16)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例17で得られた合成ゴム組成物(C-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(17)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例18で得られた合成ゴム組成物(D-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(18)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例19で得られた合成ゴム組成物(E-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(19)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例20で得られた合成ゴム組成物(F-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(20)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例21で得られた合成ゴム組成物(G-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(21)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例22で得られた合成ゴム組成物(H-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(22)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例23で得られた天然ゴム組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(23)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例24で得られたアクリルゴム組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(24)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例25で得られた塩化ビニル樹脂組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(25)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例26で得られたナイロン樹脂組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(26)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例27で得られたフッ素樹脂組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(27)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例28で得られたエポキシ樹脂組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(28)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例29で得られた合成ゴム組成物(I)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C1)を得た。結果を表1、表2に示した。合成例30で得られた合成ゴム組成物(J)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C2)を得た。結果を表1、表2に示した。撹拌機を備えた容器に、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50A、信越化学工業製):50重量部、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50B、信越化学工業製):50重量部、リン酸塩系ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部、トルエン:128重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物(S-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50A、信越化学工業製):50重量部、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50B、信越化学工業製):50重量部、ホウ珪酸塩系ガラスフリット(商品名:CY5600、日本フリット社製):200重量部、トルエン:128重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物(S-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50A、信越化学工業製):50重量部、シリコーン樹脂(商品名:KE-1950-50B、信越化学工業製):50重量部、トルエン:128重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物(K)を得た。合成例31で得られたシリコーン樹脂組成物(S-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(29)を得た。結果を表3、表4に示した。合成例32で得られたシリコーン樹脂組成物(S-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(30)を得た。結果を表3、表4に示した。合成例33で得られたシリコーン樹脂組成物(K)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ルミラーS10、東レ社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、80°Cで2分間、110°Cで2分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C3)を得た。結果を表3、表4に示した。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):100重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(A-1)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(A-2)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):300重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(A-3)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):100重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(B-1)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(B-2)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):300重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(B-3)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):100重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(C-1)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(C-2)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):100重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(D-1)を得た。200、日本アエロジル社製):10重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(D-2)を得た。撹拌機を備えた容器に、シリコーン系塗料(商品名:スーパーオーデフレッシュSi、日本ペイント社製):100重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):100重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(E-1)を得た。撹拌機を備えた容器に、シリコーン系塗料(商品名:スーパーオーデフレッシュSi、日本ペイント社製):100重量部、ガラスフリット(商品名:VY0053M、日本フリット社製):200重量部を添加し、撹拌混合して、塗料組成物(E-2)を得た。合成例34で得られた塗料組成物(A-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(31)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例35で得られた塗料組成物(A-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(32)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例36で得られた塗料組成物(A-3)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(33)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例37で得られた塗料組成物(B-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(34)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例38で得られた塗料組成物(B-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(35)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例39で得られた塗料組成物(B-3)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(36)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例40で得られた塗料組成物(C-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRF、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(37)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例41で得られた塗料組成物(C-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRF、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(38)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例42で得られた塗料組成物(D-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(39)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例43で得られた塗料組成物(D-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(40)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例44で得られた塗料組成物(E-1)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(41)を得た。結果を表5、表6に示した。合成例45で得られた塗料組成物(E-2)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、難燃性材料(42)を得た。結果を表5、表6に示した。[0172]〔比較例4〕エポキシ系塗料(商品名:マイルドサビガード、エスケー化研社製)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C4)を得た。結果を表5、表6に示した。[0173]〔比較例5〕ウレタン系塗料(商品名:レタンECOベーク、関西ペイント社製)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C5)を得た。結果を表5、表6に示した。[0174]〔比較例6〕フッ素系系塗料(商品名:スーパーオーデフレッシュF、日本ペイント社製)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C6)を得た。結果を表5、表6に示した。[0175]〔比較例7〕アクリル系塗料(商品名:ニッペロードライン1000、日本ペイント社製)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C7)を得た。結果を表5、表6に示した。[0176]〔比較例8〕シリコーン系塗料(商品名:スーパーオーデフレッシュSi、日本ペイント社製)を、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:50μm、商品名:ダイアホイルMRS、三菱ケミカル社製)上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが100μmになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、100°Cで30分間加熱乾燥して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がすことにより、材料(C8)を得た。結果を表5、表6に示した。カバーとして好適に利用できる。有する樹脂組成物(A)から形成される難燃性材料。[請求項2]前記バインダー樹脂100重量部に対する前記低融点無機物の含有割合が、固形分換算で、100重量部~500重量部である、請求項1に記載の難燃性材料。[請求項3]前記バインダー樹脂100重量部に対する前記高融点無機物の含有割合が、固形分換算で、10重量部~100重量部である、請求項1または2に記載の難燃性材料。[請求項4]前記樹脂組成物(A)中の、前記バインダー樹脂と前記低融点無機物と前記高融点無機物の合計の含有割合が、固形分換算で、80重量%~100重量%である、請求項1から3までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項5]厚みが20μm~3000μmのシート状である、請求項1から4までのいずれかに記載の難燃性材料。ゴムから選ばれる少なくとも1種である、請求項1から5までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項7]前記低融点無機物がガラスフリットである、請求項1から6までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項8]前記ガラスフリットが、リン酸塩系ガラスフリット、ホウ珪酸塩系ガラスフリット、ビスマス系ガラスフリットから選ばれる少なくとも1種である、請求項7に記載の難燃性材料。[請求項9]前記高融点無機物が、窒化ホウ素、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、シリカ、チタン酸バリウム、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、水酸化アルミニウム、シリコーンパウダー、ガラスバルーン、シリカバルーン、タルクから選ばれる少なくとも1種である、請求項1から8までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項10]加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂および低融点無機物を有する樹脂組成物(B)から形成される、難燃性材料。[請求項11]前記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂100重量部に対する前記低融点無機物の含有割合が、固形分換算で、100重量部~500重量部である、請求項10に記載の難燃性材料。[請求項12]前記樹脂組成物(B)中の、前記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂と前記低融点無機物との合計の含有割合が、固形分換算で、80重量%~100重量%である、請求項10または11に記載の難燃性材料。[請求項13]厚みが20μm~3000μmのシート状である、請求項10から12までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項14]前記加熱によって高融点無機物を生成するバインダー樹脂が、シリコーン樹脂である、請求項10から13までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項15]前記低融点無機物がガラスフリットである、請求項10から14までのいずれかに記載の難燃性材料。[請求項16]前記ガラスフリットが、リン酸塩系ガラスフリット、ホウ珪酸塩系ガラスフリット、ビスマス系ガラスフリットから選ばれる少なくとも1種である、請求項15に記載の難燃性材料。