1年半、めっきについて一から学んだのち、社に戻り試行錯誤を重ねていた。ERIAを導入することとした。手始めに照明や不要な機器類の電源をこまめに消したが、目に見えた効果は感じられなかった。大住氏は本質的な解決策を模索した。全工程の見直しからひらめいた省エネ新たな省エネ対策として、被めっき物を入れて加工する「バレル」への電流値の変更を思索。これまではすべてのバレルに対し、均一の電流値で運用していたが、バレルごと(製品)に理論値を算出し、それぞれの適正値で設定し運用を試みた。この検証によりデマンドを2割改善。めっき液の管理温度も見直した。化学反応で上昇する温度を2台のチラーで25°Cに冷却していたが、老朽化でモーターが動かなくなったのを機に、最新式の1台に変えた。チラーの負荷を減らせば電力使用量も減る。そこで製品を確認しながら1°Cずつ管理温度を調整し、最終的に品質に問題のない29°Cまで上げた。これらの結果を基に時間をかけ、全製品の加工指示書を作り直し、デマンドをさらに3割改善した。売上が増えてもデマンドは改善できる大住氏はまた、バレルの穴形状が各種処理液の通過を阻んでいると考え、さまざまな試作をした。結果、処理液だけではなく電気も効率的に通過できることがわかったが、製作コストは通常の倍以上。収支を考え、5年かけて順に入れ替える計画を立てた。着目したのが洗浄水の削減。洗浄工程で工夫を加えたことにより、月間約30万円の水道コスト改善が図れたという。入社から13年で、従業員が6名から25名になり、売上は3倍になった。使用量は微増となっているが、デマンドは大幅に改善し、原価率は圧縮できている。市販されているめっきの本はすべて買っています。興味を持つと理解するまで調べ、良いと思ったことは実行しないと気が済みません。ここまで10年かかりましたが、今ではイメージ通りのめっき加工がほぼできるようになりました。今後も品質を保持したままのコスト改善と、たゆみない工夫を重ねていきます。目配り・気配りの省エネ。「見える化」で業務を把握。淀川工場さま】ピークの情報をインカムで共有。省エネとサービスの両立。一歩踏み込む勇気が改善に【岡森書店・TSU...2019.10.10これが「見える化」効果。※「SMARTMETER」(スマートメーター)は日本テクノ株式会社の登録商標です。電気機器のご利用方法の詳細についてはメーカーにお問い合わせのうえ、安全性を十分にご確認ください。