ソフトウェアを活用してセントローレンス海路のプロジェクトを受注。レックスロス社)は、駆動制御ソリューションで世界をリードするボッシュ・レックスロス社のグループ会社です。ヵ年プロジェクトを獲得しました。キロメートルにおよぶ海上輸送の動脈です。運河の油圧システムを設計することで、設計時間と図面のエラーを大幅に削減しています。プロジェクトにおいて、スケジュールどおりの納入と設計変更へのタイムリーな対応という形で表れました。利用して設計の共有や印刷を行っています。設計にマークアップを加え、その結果を設計者が元のオートデスクの設計ソフトウェアで確認します。システムと統合することも計画しています。年後半、レックスロス社はビジネスの拡大に伴い社員を増員しました。設計者の数を増やしたにもかかわらず、図面の精度は下がる一方でした。顧客に優れた製品やサービスを提供しながら利益を上げるという企業理念を実現するためには、早急に何か手を打つ必要があるのは明らかでした。製品の信頼性を向上させる、各部門で作業の手戻りや材料の無駄を最小限に抑える、といった諸目標を同社の経営陣が提起したのも、ちょうど同じころでした。設計ソフトウェアに移行して設計プロセスと製造プロセスの両方を改善する必要があると考えました。機能を試してみることを即決しました。信頼を得ることができました。氏はこう付け加えます。ファイルに変換できるソフトウェアが必要でした。氏は次のように話します。アプリケーションを検討できるようになり、外部の専門会社に頼らなくてもよくなりました。リングのような重要なコンポーネントを設計、製造することはできなかったでしょう。採用することで、設計プロセスを効率化できただけでなく、より精密な設計を行い、それをビジュアル化して顧客から製造現場のスタッフまであらゆる関係者に分かりやすく伝えることができるようになりました。ソフトウェアの移行も非常にスムーズでした。過去に新しいソフトウェアやプラットフォームの導入で苦労した経験を持つレックスロス社にとって、使いやすさはきわめて重要なポイントでした。適切なトレーニングを受けながら段階的に導入することができました。2Dで行っていたため、「情報がうまく伝わらない」という問題にたびたび直面していました。設計を行った前回のプロジェクトは、複雑な組み立てを必要とするものでした。伝えることができました。環境で確認できたことで、現場は設計を明確に理解できました。おかげで、溶接作業のスピードもはるかに上がりました。製造の現場にも大きく貢献しています」オートデスクのツールを使用すれば、設計をビジュアル化して設計変更をスムーズに行い、エラーを常に最小限に抑えることが可能です。お客様の期待に応え、更に上を目指した製品やサービスを提供することができます。エラーも低減レックスロス社は、オートデスクの製造ソリューションを導入したことで、設計変更をスピーディーに行えるようになりました。プロジェクトに大きな成果をもたらしました。同社の設計者は設計の変更も変更後の図面の配布も迅速に行うことができます。あるビューで変更を加えても、他のビューは自動的には更新されませんでした。設計変更が容易な上に、複雑な設計をより詳細かつ効果的にビジュアル化できるため、設計のエラーも減ってきています。氏は次のように説明します。「分かりづらい複雑な形状をいくつも処理しなければならないため、干渉や寸法エラーが生じがちです。した問題にも対処できます。パーツ同士の除去する領域や干渉を確認することができます。ホースなどの複雑な形状も実物そっくりに描画してくれるため、その周囲も精密に設計できます。グループが設計とエンジニアリングを担当するプロジェクトでは、エラーが非常に少なくなりました」ときには製造現場で設計の修正案が出ることもありますが、そのような場合も即座に設計を修正できます。設計ソフトウェアを使用していた頃のレックスロス社は、重要なコンポーネントの有限要素解析(FEA)を手動で行っていました。それは決して簡単なことではありませんでした。そのせいで設計のコスト効果を上げることが困難でした。プロジェクトの大きな課題でもありました。いうのも、このプロジェクトでは運河の水門と送水バルブの開閉をスムーズに行うための重要なコンポーネントが多数あり、その意匠設計から完成品にいたるまでの作業をしなければならなかったからです。腐食を防ぐために特殊な材料を使用する必要もあり、問題は余計に複雑でした。社内で行うことにしました。機能を利用しています。氏は次のように語ります。プロジェクトでは設計の無駄をなくすことができました。使用すれば、材料に基づいて、特定の荷重下でのアセンブリの耐久性を正確に解析できます。機能は、レックスロス社に新しい分野に参入する自信ももたらしました。ユニットの設計と製造です。そのモデルをテストすることにしました。リングの設計も十分、社内で行えるはずだと思いました。結果的に、より効率的な設計に仕上がった上に、コストも予想以上に削減できました。おかげで、コストのかさむ試作をしなくても、設計の工程から直接、製造に進むことができました。プロセスを強化レックスロス社は、社内外での設計の共有とレビューにもオートデスクの製造ソリューションを利用しています。利用してその内容をレビューします。形式で簡単に表示したり印刷することができる無償のソフトウェアです。アセンブリの個々のコンポーネントの表示を切り替えられるため、クライアントにアセンブリ全体と設計意図を十分に理解してもらうことができます。使用してレビュー作業を効率化しています。設計のレビューとマークアップをすべてデジタルで、しかも作成元のソフトウェアを使わずに行うことができます。ファイルのマークアップを行い、配管などの変更案を提示できます。本当に便利なので、多くのクライアントに無料で提供できるように追加のライセンスも購入しました。モデルを目で見て確認し、分解や切断、朱書き、測定を行えます。その結果、クライアントとのコミュニケーションが劇的に向上し、我々が提案する駆動制御ソリューションがクライアントのニーズを満たしているかどうか、余計なものはないか、足りないものはないかを徹底的に確認することができます。これこそが、競合他社との差別化を図る秘訣なのです。導入して、既にいくつかのプロジェクトで進行中のデータを管理しています。追跡、部品表(BOM)の管理を行うことを計画しています。「理想は、設計者同士のコラボレーションや設計作業自体を円滑化してくれる安全なシステムです。取り込むことを計画しています。使用することで、各管理者がプロジェクトのステータスを常に把握できるようにして、プロジェクトのワークフローを改善したいと考えています。Lambert氏は言います。導入して、管理者がプロジェクトのステータスや、どの設計図書が製造工程に渡っているのか、またどのコンポーネントが完成しているのかを把握できるようにしたいと考えています。時代に夢見ていたよりはるかに精密な設計を作成できるようになりました。成果レックスロス社の各チームは、以前よりも多くの図面を作成してより多くのプロジェクトを製造現場に送り出すなど、新たなレベルの生産プロセスを実現。倍の量の図面を作成しました。以上も短縮することに成功しました。ビジュアライゼーション機能のおかげで、機械加工したモジュールを用いて配管を行うことがなくなりました。氏は次のように話します。ビジュアライゼーション機能のおかげで、各種仕様を厳密に満たした加工図面や組み立て図面を作成し、製造段階ではなく設計の段階ではめ合い、形状、機能を確認できるようになりました。レックスロス社のマーケティング部門が製品の写真撮影に費やしていたコストもほぼゼロにまで引き下げました。イメージを見てまず自分の目を疑います。導入の成果を次のように総評しています。設計技術を導入しても、投資対効果(ROI)が目に見えて向上しなければ何の意味もありません。確実にアップさせてくれました。氏はこう締めくくります:「オートデスクのツールを使用すれば、設計をビジュアル化して設計変更をスムーズに行い、エラーを常に最小限に抑えることが可能です。