STYLE格好いいビジネス人生。D'URBAN約48年にわたりジャパンメイドのスーツブランドとしてトップを走り続けるD’URBAN(ダーバン)。そのスーツ作りのほとんどの工程を担っているのが、宮崎県日南市にあるダーバン宮崎ソーイングだ。自社工場にこだわり抜く、他では真似のできない“日本人のために生み出した数え切れない技術”の真髄を探ってみた。大量生産には、最先端の設備と高度な管理システムを備えていなければならない。そこからさらに製品の完成度を高めていくのに必要なのは、やはり人の手作業と感性ということになる。宮崎ソーイングでは、あらゆる工程に技術を継承しているプロフェッショナルがいることが、ダーバンの安定した品質を生み出しているのだ。工場内に足を踏み入れ、まず感じたのは、常に一定の室温と湿度に保たれていること。猛暑の中、汗だくで工場に到着したが、一瞬にして汗が引いていくのがわかる。熱を発する機械が多数あるなかでは、空調にかかるコストアップにつながる。それでも「スーツの品質のため」という並々ならぬ思いを、温度設定からも感じることができた。見学を進めるにつれ、その思いをまさに働くスタッフからもひしひしと感じとることになる。伸縮性や滑脱などの検査をする試験室の準備作業。サンプルで送られた小さな布を一枚一枚検査にかける。スーツに最適な生地選びの第一歩だローラーのような機械で高速で流れてくる生地の織り傷や汚れを目視で発見する検反作業。試験室、および検反作業では生地の品質検査や織り傷が含まれているかなどを確認する。いなどの検査が行われる。生地は原毛や織り方などによって特徴が異なるからだ。いえば、ヨーロッパの高級生地をそのまま日本に持ち込んでも、気温や湿度の違いによって、思わぬヨレや縮みが発生することがある。その違いを数値化することにより、スーツ作りに適合する糸や芯地、裏地など、使用素材の参考にするのである。この検査機能を自社で所有しているブランドはほとんどないといっていい。日本で既製品のスーツを最初に作ったダーバンだからこそ、継承し続けてきた機能なのだ。工場のスタッフは、年齢層の高い超ベテランばかりかと思っていたが、意外にも老若男女がバランスよく配置されている。それを表すかのように、生地試験もベテランのおじさんがこめかみにシワを寄せてしているのを想像していたのだが、実際は20代の女性が淡々と行なっている。した若いスタッフも膨大なデータを蓄積しており、検査のプロフェッショナルなのだ。技術と経験の継承が滞りなく行われているのが宮崎ソーイングの強みの一つだ。生地に針刺しをし、ズレ防止をしつつ絶妙に重ねる裁断作業。ごろと、パーツごとにそれぞれ専用のプレス機で形を作っていく裁断の工程では、生地メーカーより送られてきた生地を一度加湿をして柄合わせをし、微妙にたわませて、重ねていくのがプロの技。紙を10枚ぐらい重ねて切ると少しずつずれていってしまう。それと同じことが起きないように調節するのが人の仕事だ。作業見学していても、何が正解で、何がNGなのか素人には違いがまったくわからない。いうのも、生地の特性を見て、たわみの微差を調節するのは経験からくる勘だからだ。この裁断の妙が、最終的にはスーツの立体感へとつながる。同じ敷地内にある協力工場による縫製過程が終了したら、いよいよダーバンらしさを作っていく工程が始まる。日本人の体型にフィットした丸みのあるシルエットに形成するため、スーツの各パーツ毎に分かれてアイロン工程を行うのだ。このずらりと並ぶアイロンの行列は圧巻だ。ハンドアイロンだけではなく、プレス機と呼ばれる大型のマシンの並ぶ様は、まるでロボットを作る工場のように思えて、そうではないとわかっていても胸が高鳴る。メーカーによってはアイロンを2ラインで行なうそうだが、宮崎ソーイングでは、プレス機、ハンドアイロン、補修の3ラインだ。素材の柔らかさ、仕立ての種類、肩パットの有無などで、プレスの加減が異なるもの。ゆえに各工程での仕上げが適切になされているかチェックをし、足りない部分には再度細かくアイロンを当て直す作業をするのだ。何十機も並ぶアイロン作業はすべて人力、アナログ。いったところにこだわるからこそ、仕上げに差がつくのだ。仕上げ工程では、ベテラン職人による厳しいチェックと仕上げが待つ最終検査場では生地汚れ、縫製不良、アイロンの仕上がり具合などすべての項目を検査。検査担当者は、もちろんすべての工程を経験してきたベテランだ修正が必要とされた部分は担当部門に戻すが、とくに熟練を要する部分に関しては、超ベテランの匠が一着一着、丁寧に仕上げを行っていくスーツ作りの最後の工程が最終検査だ。ここには各工程別に技術の資格を取り指導にあたるマイスター(下記コラム参照)とは異なる、“匠”が存在する。一点一点厳しい目でチェックをし、素人には分からないような微妙な具合を修正していくのだ。わずかな機械の油汚れも見過ごさず洗浄し、わずかな生地の織り傷があればその糸をかがり直して生地自体を修正することもあるという、まさに職人芸。縫製不良があれば、その場で縫い直し、アイロン不足もその場で行う。各部署や縫製に戻すより短時間で早いうえに、匠たちの高い技術力のフォローアップが十二分に発揮される場面だ。いいスーツを仕立てるには、それを構築するための素材選びと形作りが欠かせない。パターンのバリエーションや縫製技術はもちろん重要だが、それを形として実現するのが仕上げと最終検査の工程なのだ。いった匠たちがいるからこそ、既製服と同じ製造ラインで、パーソナルオーダーひとつひとつの細かい注文に対応することも可能になるのだ。ダーバンのスーツは、メンテナンスとして、工場に戻して新品同様に仕上げるプレスサービスを行っている。自社の工場だからこそできるクオリティの高いサービスにもブランドの歴史と心意気を感じることができる。今回の取材でわかったのが、大量生産の工場とはいえ、ひとつのスーツにこれだけ多く人の手が介在していたこと。一人がスーツ作りのすべてを担うなら、一人の匠がいればいい。量産するにおいては、その工程毎にクオリティを下げることなく、プロフェッショナルを用意する必要がある。スーツ作りは洋服作りのなかでも一番難易度が高く、工程も多く、手間がかかるもの。それを網羅する各部門のプロがいること、さらに管理、指導し未来に繋げ教育していくということは並大抵のことではない。ダーバンの蓄積された膨大な技術とデータは、日本のスーツ文化の資産だとはっきり言える。それをもっと多くの人に知って欲しいと感じずにはいられなかった。げなど各工程に分類し、年に2回の試験を行い技術の向上と人材の育成に力をいれている。なかでも、上衣の縫製、下衣の縫製、仕上げ部門と3つのマイスターを取得しているのが酒元さん(写真中央)だ。「なぜ3つも?」とたずねると、「会社から技術指導をするようまかされたとき、部署をまたいで全般を指導しなければいけないと感じて複数のマイスター取得に挑戦することにしました。そのおかげで課題共有を多くの部署で横断的にできるようになり、技術だけではなく、チェック機能としての指導の重要さも理解するようになりました」と酒元さんは語ってくれた。この若手社員たちのマイスター挑戦へ意欲が、技術向上の励みにもなり、技術のひとつひとつがダーバンの技の継承に繋がっていくのだ。TOP格好いいビジネス人生。FASHION知的で活動的。"地中海ブルー"のナポリスーツは男の美意識だどんなにいいスーツもベルト次第で台無しに。