SUSの内径切削の精度確保のために。これはスローアウェイバイトのチップ。運良く型落ち品をゲット出来たので半額だった。ワークにカツッと当てればそれで終わり。諸刃の剣的なアイテム。これを使うためのホルダ。商売屋さんが使うのなら安い物だろうけど。旋盤にセットしたところ。今まで、ハイス鋼素材の物で削ってて、すぐ丸まってたから、ちょっとは良くなるかも。カゴ2012年の製作スタートはステンレスの削りから。パイプ材の長さの揃えと端面のフィニッシュや中繰りなど。このステンレスの削りの作業、結構、怖い。手の平、指など、あっちこっちに削り屑が刺さってる。ルーペで見ないと分からない程、小さな屑の刺もある。それが、たまらなく痛い。「こんなもの、何に使うんですか?」と聞いたことがあった。社長さんは、「今にわかるよ」と言ってたっけ。金属加工を始めてやっと分かりました。完成2011/07/11機械DROの続き。表示部の出来上がった画像。フライス盤の制御ボックスの傍に取り付けました。稼働時に見る箇所が集中していた方が安全で確実です。取り付け方法には色々と悩みました。水道用のフレキシブルホースで取り付けようかとか、パソコンモニタのアームを改造して取り付けようかとか、この取り付け方は、結局簡単に、有る物でやろうと考えてです。配線の取り出し位置やスイッチ類を裏側にしました。テーブルの奥側、バイスの先に黒い角パイプが見えます。ノーマル状にという事でテーブルと同長で製作しました。設置が気にならないと思います。これで、フライス盤のDRO化は完成です。その62011/07/07機械DROの続き。前方向から見た、Y軸スケール部の完成形です。スケール自体を稼働させるようにしました。分からない画像ですが。XM-20は、テーブル前面に取付できず、スケール単体での取り付けではないため、納めるのに苦労しました。純正で付いていたジャバラの切り子カバーは使えず、ゴムシートに変えました。そのシートの畳まれる動きの制御が難しかった。この画像の様に、上部へ盛り上がる状態にしたく、試行錯誤しました。