++」の魅力をお届けするため、開発工場に突撃してきました!イヤーチップの内壁に丸形のくぼみを螺旋状に配列することで、イヤーチップ内で起こる反射音を拡散。Dot++」は、そのフィット感のよさと手軽に音質向上が図れることから、交換用イヤーチップとして、他に類を見ないベストセラーになりました。EP-FX10¥OPEN(実勢価格¥2,500前後)幅広いイヤホンファンが快適に楽しめるよう、全5サイズのイヤーチップをラインアップしており、S/MS/M/ML/Lの中から選ぶことができます。Dot++への進化の過程、そしてモデルに込められた技術力の高さに迫るべく、誕生の場である国内工場へ。Dot++ならではの魅力を紐解いていきます。岡本敏宏氏(右)、3名の方々にご協力頂きました。本開発は、(株)JVCケンウッドが製品Needsを提案、(株)SMPテクノロジーズが基本材料設計、(株)名南ゴム工業が具体的材料配給、という役割分担で行われました。Dot++へと進化を遂げていくうえで、どのような部分を向上させていったのでしょうか。開発者である(株)JVCケンウッドの美和氏が、その秘密を明かしてくれました。Dotは、イヤーチップの音の通り道である内側に、音のにごりを抑えるディンプルを初めて螺旋状に設けたモデルです。現在は、交換用イヤーチップ『EP-FX9』として販売しています。こちらはビクター『HA-FW10000』など、弊社の上位クラスのイヤホンに同梱するイヤーチップとして開発されました。iFitの特長をさらに向上させたもの、軸の部分に高強度タイプの高品質シリコン、ふたつの素材を採用したことが最大のポイントです。iFit、軸の部分に強度のある高品質シリコン素材、ふたつの素材をくっつけたことが最大の特長。波状の接合部を持つのも本モデルならではで、音質的なメリットを持ちます。ドット状のくぼみは、SpiralDotでは、SとMSが2個×7列、他が3個×5列でしたが、SpiralDot+から全サイズとも3個×5列で統一されています。Dotの進化を辿る上で最大の鍵となったとのこと。Dot+から採用されている素材ですが、その特長について素材開発の立役者である(株)SMPテクノロジーズの小川氏が語ってくれました。iFitはSMPテクノロジーズにおいて、これまで実用化されたアイデアが基本になっています。“生体フィット性”が挙げられます。生体フィット性とは、粘弾性特性(力学的tanδ)の数値が人肌と非常に近いため、素材に人肌と近似した粘性と弾性を持たせることができます。耳にずっと押し込んで使っていても、押し込まれている感じが和らぎますし、肌に触れていても違和感がなく、異物感もないです。写真は、右に従来のウレタンフォーム、左にSMPを採用したウレタンフォームを並べたもの。実際に両素材を指で押してみると、従来のものは瞬時に形が戻りますが、SMPを採用したものは1~2秒掛けてゆっくりと形が戻り、人肌の弾力に近似していることがわかります。iFitの採用は、生体フィット性による圧倒的に耳馴染みのよい装着性が決め手であり、このフィット感の高さが開発の出発点になったようです。iFitだからこそ体感できるフィット感になっています。iFitによるメリットは、フィット感に止まらず、音質向上にも表れていると美和氏はいいます。Dotの装着性を改善し、より装着性の高いイヤーチップを開発するために採用したことがスタートでしたが、音質向上にも繋がりました。国内工場ならではの技術力が光る!耳へのフィット感を高めることが、自然に音質のブラッシュアップへと繋がったようです。iFitを採用しており、最上位モデルならではの素材に改良。Dot++は、傘のパーツだけでなく、軸の部分の素材、ふたつの素材を接合させたことも見逃せません。iFitと軸のパーツの開発、そしてふたつの素材の接合を叶えたのが、ゴム成型のプロフェッショナルである(株)名南ゴム工業所の岡本氏です。分業化が進む中、材料の開発から成型、そして生産まで一挙に担うことができる確固たる技術力を持っています。iFitはとても柔らかい素材ですが、軸の部分は色々なイヤホンと組み合わせてもズレや緩みが低減でき、なおかつ着脱ができる程度に硬い、そういったある程度の強度を持ったシリコン素材を使用しています。このように、素材の硬度に差があると、シリコン素材という共通点があっても、接着させることがとても困難です。iFitを使用した傘の部分と軸の部分を含めて一体成型させるのですが、試作段階で軸の部分に亀裂が入ってしまうこともあり、何度も微調整を繰り返しました。傘と軸が接着している面積がかなり小さく、そして接合部も波状になっているため、非常に難度が高い接面技術が必要になります」。iFitよりも強度のあるシリコン素材を使用した軸の部分は、37t成型機を用いて成型しています。専任の方が作業することで、正確性の確保も実現しています。一度のプレスでワンサイズの成型がまとめてでき、サイズを混合してプレスされません。軸の部分のシリコンは一度のプレスで成型できる分量に、均等に区分けされています。実際に出来上がった軸の部分のパーツ。ひとつひとつのパーツが均等、波状の部分も精度高く出来上がっているのが目で見てわかります。写真は、MLサイズのもの。Dot++が完成しました。この波状の接面部も音質向上の背景を持つと美和氏はいいます。Dot++ならではの特長です。接合部を円筒形状で繋げてしまうと、素材による音の特性が接合部を境目にして急に変化するため馴染まないのです。それは音質に対しても影響が出てしまうので、もっとスムーズに特性を変化させたいという意味があって、特別に波状にしたのです」。国内生産することで信頼度を格段に高めた!このようにパーツの素材から形状に至るまで、装着性や機能性に伴い、音質向上を追求した意図が図られているのです。細部まで作りこまれているからこそ、開発するだけでなく、生産まで成し得ることが非常に困難だったようです。他の生産工場へと依頼しても同等のものを作ることができず、開発の美和氏も頭を抱えてしまったといいます。それをまたしても解決したのが、名南ゴム工業所の岡本氏です。素材、成型の開発だけでなく、製品生産においても任されることとなりました。Dot++を作る上で、どういった部分で微調整が必要なのかということも熟知しているので、生産まで任せてもらえてよかったです」。開発から携わっている名南ゴム工業所が生産を担ったことで、安心感、そして信頼度の高い製品造りが実現できたのです。おけるまで、国内の技術が集まった結晶と言っても過言ではないでしょう。傘のパーツの成型、軸と傘のパーツを接合する過程を一挙にできる200t真空成型機。一度に作れるイヤーチップは、サイズ、数ともに限りがあり、ふたつの素材をくっつけることがどれだけ難易度の高いことかわかります。こちらも作業担当者が選任されています。実際に傘のパーツと軸のパーツを一体成型している場面。成型機の中央部にイヤーチップの型があり、素材をセットし、一度のプレスに掛かる時間は10分程度。iFitが成型される前の形。形は異なっていますが、ひとつひとつ分量が揃えられており、一度の成型に使用する分量に区分けされています。傘と軸のパーツの一体成型が済み、出来上がったもの。今回の工場取材では、Sサイズ、SMサイズ、Lサイズが出来上がったところを実際に見ることができました。Dot++の検品も行っています。実際に一個ずつ製品を触り、外観や接合部分などを確認しています。検品においても、担当作業員の方が固定されています。Dot++」、その音質改善効果を改めて美和氏に伺いました。「音に雑味がなくなり、すっきりとするため、イヤホンの音がダイレクトに感じられると思います。音像も凄くシャープに出ますし、定位感の表現も高まる傾向です。イヤーチップを変えるだけで驚くほどに変化するのです。Dot++を、ぜひ試してみてほしいです」。Dot++を手に取ってみてはいかがでしょう。