写真1「(あたかも無人であるかのごとき)生産ライン上を、出来立たての『カップヌードル』が整然と流れていくさまは、まるで近未来を描いた映画のワンシーンのよう」。WAVE」(東京都八王子市)で独自開発した最新鋭設備の導入とIoT技術の活用等により自動化と効率化を図るとともに、製品の安全性とコスト競争力を実現させた食品業界注目の次世代型スマートファクトリーだ。移動を自動化、人が介在しない作業工程を確立することで、人為的リスクの低減を図った」(同社)というが、人員は1/2程度の省人化を目指しており、従来の同社の工場と比べて不良品発生率は1個/100万個以下を実現している。これは、宇宙ロケットの安全基準よりもさらに高い安全性だという。655億円(第3期工事完了時)を投じて整備を進める同工場は、敷地面積9万9千865m2、延床面積11万8千108m2という国内最大規模の食品工場になる。第3期稼働時の生産能力は日産400万食(年間最大10億食)。昨年10月に第1期、今年3月から第2期稼働が開始され、現在、6ライン=写真45=が稼働中。今年12月の第3期稼働後は、カップ麺、袋麺合わせて10ラインが稼働する予定。ミニ」「日清のどん兵衛」「日清焼そばU.F.O.」、袋麺が「チキンラーメン」「出前一丁」など。新工場のイノベーションポイントは1世界最高水準の品質管理システム『NASA室』2自動化・無人化による食の安全性の強化33つのエリア区分による徹底した衛生管理の3点。すべてを映像と数値データから把握し、管理することを可能とした。製品管理データを製造後もサーバー内に長期間保存することで、問題が発生した場合でも即座にトレースできる体制を構築している。容器などの移動を自動化。人が介在しない作業工程を確立することで、人為的リスクを低減。工場に入荷された資材は、自動搬送台車で、指定された場所に搬送される仕組み。経て具材のみ自動搬送台車(AGV)で運搬し、生産ラインに送られる。一度、検査を経た具材は、密閉されたステンレスタンクに入れられる。二度と人の手には触れないため、安全性が確保できる。これまで人の手で行っていたカップの充填も完全自動化した。3エリアに区分することで、異物混入の要因となる外部からの異物持ち込みリスクを低減。外部から準清潔区に搬入された資材は、まず清潔区に運ばれ、開梱、仕分け、検査の後、ステンレスタンクに搬入して密封され、生産エリアである高度清潔区に移送される。準清潔区と高度清潔区を隣接せず、完全に分けることで、外部からの異物の侵入をブロックし、精度の高い衛生管理を実現した。このほか、エネルギーの効率的な活用により環境負荷の低減も図っている。同工場のデザイン監修は、アートディレクターの佐藤可士和氏が担当した。エントランスホール=写真6、コーポレートカラーで統一された約180mの見学者通路=写真78=に加え、世界に一つだけのオリジナルカップヌードルが作れる「マイカップヌードルファクトリー」=写真9=等々により、即席麺の製造工程が楽しく学べるよう工夫されているのも見所だ。製造工程が見学できる一直線の見学者通路には、生産ラインで発生する機械音をサンプリングしてリミックスしたBGMが流れ、省人化された生産ラインと合わせ、聴覚と視覚の面から近未来の工場を想起させる。“見せる”という面でも“次世代型”を実現した。近年、食品メーカーの工場見学が人気とされる。同工場は間違いなく注目の的となりそうだが、工場見学については、秋口を目途に、地元小学校の社会科見学などから受け入れを開始する予定。こちらも大きな話題となりそうだ。同工場では、国内インスタントラーメン業界初となる「認証パーム油」の使用を開始している。