コミーのミラーは安全・防犯・サービス・効率アップに役立っています。「掃除と分類」物語コミーはいかに「整理整頓」の問題と闘ってきたかコミーはおかげさまで設立30年(2003年)になり、このうち後半20年は「整理整頓」との闘いで今も続いている。80点くらいにはなったと思うが、余りに奥が深く今も考え続けている。いう日本的な皆が心を行き届かせる地道な毎日の行為と、西欧的なISOにみられるように分類し、ルールをきちんと決めることの両方を考えないと解決できないのではないかと思うようになった。従って題名は「掃除と分類」物語とした。整理整頓の意識が薄かった15年以前。一般に工場の歴史は「整理整頓との闘い」の歴史だと思う。プロが工場を再建する場合も、まず整理整頓の徹底から始めるという。5Sと呼び、全ての基本であるという。コミーも商品が1種類しかなく、それに関わる人間が1、2人程度なら、整理整頓のことなど余り考えなくても良かった。ほとんど記憶で補えるからだ。商品も4、5種類に増えると、整理整頓の悪さが目につくようになった。整理整頓の悪さがさまざまな問題を引き起こすようになったからだ。次のようなトラブルがあった。ミラーの全品回収事件。これも整理整頓の悪さが一因だった外注工場で起こったネジ製作でのミスだ。注文は7.5mmの下穴のネジだった。ところが、部品の置き場所が悪く、そのために間違えて7.8mmのものであけてしまったのだ。7.5mmと7.8mmではわずか0.3mmの違いで、見た目にはほとんど分からない。見た目には分からなくても、ネジ山が浅いため締め付けが弱くなり、ミラーを取り付けたとき落下の危険性があったのだ。0.3mmの違いであっても、落下の危険性が少しでもある以上、納品先の関東一円を廻って回収し良品と交換した。部品の整理整頓ができていれば、このようなミスもムダも起こらなかったはずだ。見直しを行い再発防止を図った。入荷したものがいつも通路に置きっぱなしだったり、使用頻度の高いものが作業場から遠いところにあったり、その反対にほとんど使わないものが近くにあるなど、作業効率の悪さも目についた。在るはずのものが在庫切れ?整理整頓が悪かったため、必要なものがすぐに見つからず、無いと思って発注したら実は別の所にあった。反対に、同じようなものがあちこちに置いてあったので、まだあると思って発注しなかったら在庫切れ、ということもあった。苦労して製造マニュアルを作ったものの、その置き場所があいまいだったため、探すのが面倒になり、その結果、人に聞いたり、勝手な自己判断で出荷することがあった。マニュアル通り作っていないものもあったようだ。大事な箇所への表示の貼り方や、表示の仕方があいまいだったため、必要なものを探すのに手間取ったり、探すのを諦めることもあった。