アプライアンス社の彦根工場パナソニックは、同社の高級シェーバー「ラムダッシュ」を製造している彦根工場をプレス向けに公開した。最上位機「ES-LV9A」をはじめとする同シリーズを製造。その生産台数は、月産15~20万台に及ぶという。そのラムダッシュシリーズの特徴の1つが、駆動部にリニアモーターを搭載していること。これにより、内刃を高速に駆動させることを実現。5枚/4枚刃モデルでは、約14,000ストローク/分の高速駆動を可能にしている。工場内に設けられた説明会場には、第1世代の「ES881」から、第12世代となる現行最上位機「ES-LV9A」までがズラリと並べられていた。工場内にはラムダッシュの歴代モデルが並ぶ。作られた鋼は、しなやかで強く耐久性に優れているという。これを日本刀と同じく「叩く、焼く、研ぐ」という製法を通して鍛えあげ、製品パーツとして使用しているのだ。今回の工場公開では、1枚のステンレスの板が、徐々にシェーバーの内刃と外刃に仕上げられていく工程を主に見てきた。素材のステンレス刃物鋼(外刃)外刃のパターンを、素材の板にプレス加工していく工程(外刃鍛造圧印工程)圧印工程で使用する、精巧に作られた金型。この金型を1つ製作するのに、3カ月掛かるというプレス後の板を顕微鏡で覗かせてもらった均等な形と厚さでパターンが付いているのが分かるシェーバーに取り付けられるヘッドには、シェービングの滑らかさを決定づける細かな刃(穴)が付けられている。均一に付けられた刃の製造には、元となる金型が必要。その1つの金型を作るのに、20~30年の鍛錬を積んだ職人が、3カ月かかるという。外刃のプレス機の隣では、内刃の鍛造工程が行なわれていた幅0.3mmの桟26本の打ち抜きと、鋭角30度のエッジ鍛造を1つの金型で加工していく(一体内刃鍛造工程)1枚の板が、内刃の形へと変わっていく(写真左が内刃。曲げられた内刃(右)と外刃(左)匠の目によって刃を1枚ずつ高速チェック1分間に約100枚の刃を、1枚1枚人の目によって検査していくプレスされた外刃は、歪みなどがないかを高速でチェックしていく。ユーザーの肌に直接触れるパーツだけに、少しの異常でも見逃してはいけない。そのため多くの工程が自動化されるなか、この検査工程だけは自動化できないという。その検査速度は、1分間に約100枚。流れてくる刃のプレートを手袋をはめた手によって微妙に速度調整し、1枚あたり1,300個の穴を、匠の目が厳しくチェックする。金型製作や外刃の検査、最終組立てラインなど、人の手と目によって進む工程が残るものの、作業工程のほとんどは自動化されていると言える。自動化されるだけでなく、複数工程を1つの機械で行なうなど、効率化も進んでいる。プレス機から出てきた内刃は、作る前のプラモデルのように複数枚の刃が1枚の板でつながっている状態。これを1つ1つに分離し、焼入れ、曲げる、という工程を一貫して行なっていた。左側から分離された刃が焼入れ、曲げられながら右側に移動していく高周波焼入れ。真っ赤に熱せられた刃が出てくるまた、シェーバーのヘッド部に搭載するリニアモーターの組立てについては、そのほとんどを自動化。組立てられたモーターを、さらに別のラインのロボット群がリード線を絡げ、カメラを使って検査して完成させていく。別々に作られてきた内刃と外刃、リニアモーターを搭載したヘッド部、蓄電池などは、集められて最終的に人の手によって組立てられていく。匠の技能とロボットが精度の高い高級シェーバーを作り出すここまで見てきた彦根工場でも、自動化による生産が主流となっていた。モーターの製造工程では、75%が自動化されている。最終的な製品の品質を決めるのは、人の技能であるという。3つは、ロボットでは代替できない代表的な工程として挙げられる。金型製造では1,000分の1mm単位で正確に加工する技が、極薄の樹脂部品を作る成型技術が、1分間に約100枚の外刃をチェックする目が求められるのだ。その他、繊細な日本人にしかできない高品質な技能が、高級シェーバー「ラムダッシュ」の製造を支えている。これこそが、同社が日本生産にこだわる理由だという。