(4)被削材:TA10チタン棒Φ290mm×2700mm。(5)切削液:エマルジョン(6)移動モード:工具送り、ワーク回転。実験から得られた実験データを表3に示す。関連する加工条件を考慮すると、この材料は塑性変形能力が低いことが分かる。工具のすくい角が3°の小さい値であるとき、7°チップとすくい面との接触長さは前部角と比較して増大し、すくい面の摩耗は相対的に増大し、そして工具の耐久性は低下する。すくい面の応力集中が遅くなるので、切削温度およびカッターの強度が低下する。同時に、チタン合金材料は、深穴加工中に小さい変形係数および小さい弾性係数を有することが分かった。機械加工プロセス中に、材料がひどく跳ね返り、工具が側面と工作物との間で小さな角度で擦れ、切削熱の急激な増加とシステムの異常な振動をもたらす。工具の摩耗は激しく、切削や欠けさえも発生するので、工具の逃げ角を大きくする必要があります。比較すると、チタン合金を切削するとき、工具後退角の影響がすくい角よりも大きいことがわかった。したがって、逃げ角を大きくすることにより、工具の強度を確保しつつ、工具の耐久性をより効果的に向上させることができる。したがって、すくい角は3°、逃げ角は12°です。TA10材料の深穴加工では、材料の跳ね返り現象のために工具の逃げ面摩耗がすくい面よりはるかに深刻であることが分かる。側面の暗部と明部を走査型電子顕微鏡で分析した。チタン合金ドリルライトカラースペクトルブレード近傍の暗い領域には多量のTi元素が濃縮されていることがわかる。W、Co、その他の切削工具材料は、工具の端から離れた明るい部分を支配します。Tiの含有量は非常に少なく、加工物材料が加工中の高温高圧下で明らかな接着現象を有することを示している。総合的な研究により、TA10の深穴加工では、高い切削力と切削温度のために、被加工材料の硬度は大きくなく、親和性が強いことがわかりました。したがって、超硬工具の摩耗は主にボンド摩耗に基づいています。この試験では、穴の深さが大きいため、加工穴の粗さをTR200ハンドヘルド粗さ計で測定し分析した。したがって、工作物端部の粗さサンプリングを比較分析に使用する。異なる工具角度での内孔の表面粗さ図7からわかるように。工具の強度を確実にするという前提の下で、工具の前後の角度が大きいとき、工具はより鋭くなり、材料の硬化層を切開することができるので、穴の表面品質はより高い。TA10チタン合金の場合、硬度は比較的低く、加工中の大きな工具角の選択は滑らかな切削に有益である。C角深穴ドリルの方が加工品質が良いことがわかります。本論文では、TA10チタン合金の物理的性質と加工性を研究した、純チタンTA2と45鋼と比較して、深穴加工特性と組み合わせてTA10材料に深穴加工試験を行った。TA10材の切削特性は、φ290mm×2700mmのチタン棒を用いて深穴加工試験を行った。異なる角度のドリルビットの試験の比較を通して、以下の結論が引き出される。(1)TA10は、優れた可塑性と高い高温および低温強度、高い比強度および強い耐食性を有しています。その加工性は純チタンのそれと同様です。この工程には多くの欠点があり、塗布硬化は厳しく、工具は早く摩耗し、そして塗布性は低下する。低い弾性率のために、変形係数は小さく、そして機械加工面のリバウンド現象は激しく、工具側で激しい磨耗をもたらす;同時に、チップとすくい面との間の接触時間は短く、すくい面をもたらす。単位面積当たりの切削力が大きく、切削温度が高い。チタン元素は化学的活性が大きく、カッターに付着しながら加工硬化層を製造しやすい。この一連の加工特性は、特に深穴加工において工具の摩耗を加速させ、加工環境はより要求が厳しく、加工効率および効果は満足のいくものではない。électroniqueajouter.skype。