由香ニューヨーク支局長2017年12月5日0%印刷?クリップクリップしました一連の不祥事を「十把一絡げ」にするメディアこの後も、似たような不正が次々と明らかになった。復習の意味も込めて、一連の不祥事を下記に並べてみる。三菱マテリアルの子会社3社で品質データを改ざんする不正が発覚(日経記事)。東レが子会社の「東レハイブリッドコード」で製品データの改ざんがあったと発表(日経記事)ここでは同じ表に並べているが、実際には2種類の不正に分かれる。「自動車メーカーが資格のない検査員に国が定めた完成検査を実施させていた」「素材メーカーが自社製品の品質に関わるデータを改ざんしていた」の2つだ。1社が起こした問題なのであれば、話は簡単だ。徹底的に不正が起きた理由を洗い出し、改善すればいい。今回の不正は困ったことに、互いの現場に交流がないはずの複数社、しかも競合企業でほぼ同じ時期(発表の時期という意味ではなく、実際に不正が現場で起きていた時期)に同様の問題が起きている。してもメディアは、十把一絡げに「現場のモラルが低下している」「品質に対する甘えだ」と処理してしまいたくなる。記者もメディアの一員だから、その気持ちはよく分かる。確かにその要素はあったかもしれないが、「真因」として考えた場合、記者にはどうしてもそれらが問題の本質であるようには思えなかった。3年前に「日経ビジネス」に異動になる前は技術誌「日経ものづくり」で7年間、その前の経営誌「日経ベンチャー(現・日経トップリーダー)」でも7年近く、製造業の現場を取材し続けてきた。カイゼンにはまり、企業のカイゼン活動に紛れてアイデアを出し、カイゼンの実務(その場で物の置き方や作業手順などを変えること)をしたこともある。数えてはいないが、現場に足を踏み入れた会社は優に100は超えると思う。装置といった組立系はもちろん、化学や鉄鋼といったプロセス系まで幅広い現場を見てきたという自負はある。長年の取材活動の中で、製造業に関わるたくさんの仲間たち(勝手にそう思っているだけだが)もできた。そんな仲間を近距離で見ていていつも思うのは、「真面目だな」ということ。過剰なまでに品質に対する意識が高い。モラルが下がっているようにも、品質を軽視しているようにも見えなかった。すれば一体、何が真因なのか。OBの取材時にはあたふたしてしまったので、改めてじっくり考えてみた。08:40車の不祥事の問題は、国が決めた法、規則を時代に合わせ業界と国の努力でめんどうくさいので変変更しないこと。特採の問題は、契約をする際、詳細を契約に書くことが日本人の一般の技術者の文章能力からできないこと。できる人がいて契約を文章にした際、その努力を契約書と被契約者双方のマネージメントが、めんどうくさい労力に価値を見いださないから。結局の所、論理的な契約の文章を読み書きする習慣にマネージメント側および技術現場側双方にに無いことです。そんな理屈をこねる技術屋は、社内に於いてマネージメント(営業も含む)に嫌われるので、文書技術を磨く人は稀です。穿った見方をすると、場合によっては、これらの件は、日本の上記事情を知った外国企業等が、不祥事を発生した企業の社員に内部告発させ、日本全体の品質に対する信頼を落とさせているのでは?今は、あまり流行でないようだがISO規格も日本の文書化能力を攻められたのではと思う節があります。16:16私は20年以上、米国および中南米で日本企業の技術移転の仕事に関わってきました。日本企業、特に大企業にはプロジェクトを最初から最後まで責任を取る人がいません。問題なのは設計者が自分の設計に責任を取ることができないようになっていることです。現場が勝手に変えるので、現場の力は上がりますが、設計能力が上がりません。発展途上国の上層部は日本は現場の人間だけが優れていると認識しています。21:27他国のマネージメントが現場に行く時のスタイルは知らないが、日本の大企業の殆どは役人の視察訪問と同様、座敷に乗せてしまう。マネージメントが気分よく現場視察し、何の問題もなく綺麗に通過させる事が現場責任者(工場長等)の一番の仕事になる。現場の一定の会場で講評が行われ、皆で軽く慰労会をする。これが典型的な日本の経営者の現場訪問スタイルである。国賓や要人警護のスタイルと同じで、例え周辺に問題が転がっていても見せない!或いは事前に綺麗にしておく。経営者も駄目な場所を見たくないし、万一見た場合は責任者を適時に更迭する事もあるだろう。昔の代官と、それに接遇する取り巻きと同じである。これが習慣づくと、取り立てて悪事を働いていないので単に”隠しておく”だけ。経理に置き換えると二重帳簿や仕入れ数のやり繰り、単価の入れ替え、等ではないか。要は監査行為がいい加減だから生じる事案である。抜き打ちがベストだが、予告の監査行為であっても現場を知って点検すれば防げるものだ。鈴を掛けたがらない社員やマネージメントが多いから、いつになっても解決しない事柄になる。本文の内容とはずれますが、現場力と品質保証力はやや落ちている面も確かにあると思います。それだけだと彼らがちと可哀想、それ以上に現在の技術レベルに現場も技術者も上層部もついて行けてないことが大きいと思います。テレビひとつ取っても、今の時代は電気的知識だけでなく、高度な化学知識も必要となっています。発光素子なんかは、20世紀には一握りの研究者しか知らなかったことです。それが今世の中に出回ろうとしている。世の中の技術はどんどん複雑になってくるのに、それに対応できる人材育成が全く追いついてない。全体がわかる人がほとんどいないから。難しいことを要点を外さず簡単に教えることができる人は尚のこといない。旧態然のことしか教えられず、レベルが上がっていかない。品質管理部門は確かにお金を生み出さない部署、だから社内のエースを投入できないのでしょうが、野球だってクローザーの重要性は先発投手のそれと変わりませんし、サッカーもキーパーがいないとゼロで抑えることは不可能です。品質部門は言葉だけでなく待遇もしっかり考えて育てていかないと、似た事態はまだまだ起きると思います。日本はモノづくりならまだ高いレベルにありますが、技術開発力は徐々に下がってきていると思ってます。残念なことにモノづくりはAI、IoTによりコモディティ化し、それらを使いこなす技術力、複数の分野の知識を駆使して新しいモノを創り上げる開発力が益々重要になるでしょう。10:34本文で述べられていた様に、確かに建前の品質つまり仕様値・合格値と、本音の品質という過剰品質の問題はあるかも知れません。製造技術や製造機器のメンテナンス技術の維持・向上の点で、これまでの技術力や技能面のマンパワーが低下している可能性もあります。直接的には検査体制の問題ですが、その本質にリストラや、経営改善によるコストダウン、ISOなどの諸規格対応などが生産ラインに働く社員を圧迫して疲弊させ、製造技術に影響を及ぼしていないでしょうか。企業の技術面も含めてご評価下されば幸甚です。16:27小さなメーカーで設計及び品質管理に携わって来た立場の人間から私見を言わせてもらえば、日本のメーカー技術部門は過剰といえるほどの品質を追い求めて製品を設計するし、検査部門は検査規格書(過剰な品質が記載されている)数値から多少なりとも外れれば生産現場又は設計にフィードバックしており、実際使用上の最低限守られなければならない数値(顧客との取り交わし仕様)から外れる製品が市場に流れることなぞごくごくまれなこと。(この仕様も安全を見込んで要求品質が厳しくなっている)自動車メーカーの”無資格者の検査”についても、実際検査を実施していたのは何年間も検査に携わって来た人員とのことで品質上は問題がなものと思われる。(書類上での検査資格付与漏れ)日本の製造業は欧米から導入されたISOにより業務量が莫大に増えており、いつかはこのようなことが起こるのではないかと危惧していた。11:15とても参考になる分析でした。製造業の販売部門に長年身を置いてきた自分の経験を踏まえれば、『嘗て(20世紀)は営業と技術と現場は、それこそツーカーの意思疎通があった。21世紀を迎えた頃から、この意思疎通が途切れてきた』とのご指摘ご尤も。形としてのマネージメント、コンプライアンスは追及するが、足繁く現場に出る事を忘れてきている。我が身を守るためには、トップマネージメントが要求するコンプライアンスを、形で作る事に力点を置き過ぎてきている、それを良しとする社内風潮。モノづくりは現場力が出発点である事、マネージメントは現場実態を正確に反映すべきものである事もご指摘のとおりだと思う。個人の価値観の置き方、社内評価の仕方が変わってきていないか?トップマネージメントが(上辺だけの)綺麗なレポートを要求する、それに満足する姿勢になっていないか?コンプライアンスを正しく認識し、現場とマネージメントが真に一体感を回復するには、経営者と管理者の意識改革が先ずは必要だろうと感じます。11:03記事に賛同できません。データを改ざんさせられた人間が罪の意識を全く持たずにすむとは思えません。罪の意識を消すためには、それを打ち消せるくらいの大義がなければいけないと思うのですが、それがどこにあるのでしょうか。納期を守るため?大義とは思えません。自分も会社員時代にプチ不正を強いられたことがありましたが、自分におりあいをつけるのに苦労しました。私は職を失いたくないため、プチ不正に加担しました。エクセレントカンパニーだったはずなのにいつのまにか会社が利益至上主義に陥り腐ってました。10:30私もその通りだと思います。どこの製造業でも行われていることです。製品の規格に外れていても、使って品質に問題がでないものなら、出荷します。その場合、一応顧客には、連絡、確認を入れます。10:01町工場の娘であり、また、メーカーの現場をよく知っており、非常に説得力のある記事である。09:40タイトルの大きさからいうと、大風呂敷を拡げて問題の本質の一部だけをつついているように見えるのが残念で期待外れでした。09:21神戸製鋼から材料を買い日産やスバルに製品を納める外資系製造業に長年勤めてきた立場から言えば、今回の一連の不祥事に共通する原因のひとつは需給バランスの問題に見える。神戸製鋼を例にとると、例えば製造業はここ数年燐青銅の供給不足に脅かされてきた。取材すればわかったはずだが、景気回復に伴い燐青銅の製造が需要に追い付かなくなったのだ。神戸製鋼が不況時に高炉のいくつかを止めてしまったからだ。高炉の再稼働には長い時間がかかり品質の安定にはさらに時間がかかる。そのため燐青銅の需給は逼迫し続け、高炉の再稼働後も「規格を満たさない不良品なので出荷を遅らせる」ことなどできない状況だったのだ。日産の完成車検査員問題もそうだ。日産ではその多くは団塊の世代だった。彼らは仕事の内容の割に給与が高いとゴーンに思われたためリストラの対象となった。残った人間が定年退職を迎えたとき、日産はまだ国内の売り上げが回復しておらず、そのため後進の育成も必要最小限しか行わなかった。その結果セレナやノートが売れて国内製造が回復基調になると、アッという間に検査員が足らなくなったというわけだ。08:53契約について、30年余り海外事業に携わってきた印象で言うと、スイス・スウエーデンは口約束でも必ず守る、ドイツ・フランスは平気で嘘をつく(アジア人は神聖ローマ帝国から見れば野蛮人であり、対応には見ていない?)。ここで言うドイツメーカとはシー000、シュナイ0-等大手企業幹部の言動から得た経験。英国では都合が悪くなると黙っていることが多く、Gentlemenは嘘はつかない、と言うことのようです(笑)。中国はあてにならない国だが、個人ベースでは異なる。知己となれば何十年あっていなくとも、何かあれば必ず助けてくれる。何々さんの紹介の一言で、初対面でも面倒を見て貰える。その点、日本人のほうが周囲の状況に影響されやすいという傾向があります。離合集散、約束を守らない。関が原で右往左往する武将を見れば判ること。何が言いたいかと言うと、契約書がはっきりしていなくとも問題解決が進む関係と、契約書があっても問題解決が進めない国があるということです。23:46末尾近くに出てくる「犯人探し」。これこそが日本の最大の癌細胞の一つです。政官財全てに広まっています。今回の様な事象、あるいは色々な不祥事が発生すると必ず、責任の所在を明確にする、等のお題目のもとに「犯人」または「スケープゴート」を探し出す、または哀れな関係者にその役をなすりつけて解決したことにする、、、はっきり言って病気です。最初に癌細胞と記したんだが。本来なら関係者の責任は不問にし、何がその事象・不祥事をもたらしたかを具体的に明確にした上で防止策を考える必要がある。日本はこれをやらない。出てくる対策は、何がしかの周知徹底・チェックリストへの留意する旨の追加、といっ形式的なものばかり。際限なく同じ様な事が起きる。今回初めて「犯人探し」に言及した記事を読みました。記者の方には大変失礼ながら嬉しい驚きです。この種の事象に関する記事はどうこう言って評論家的で「じゃあお前、偉そうにそう言うなら自分でやってみろよ。」と言いたくなってしまう。今後も「真因」をあぶり出す活動を行ってください。22:37いいね!陸王とともに共感します、現場を見ていないと書けない内容で商いの性善説は大事です。法を破った事はいけませんが、自動車業界に限りもう一歩進めて云うとその法はどうなのでしょうか?数十年前に法制定された当時、ブレーキは踏力計で踏み加減を確認しながら制動力計を見て判断、ステアリング切れ角は操作をしながらゲージを見て検査員が判断等々その精度は「人」に負うところが多かったですが今や全てコンピューター化で合否判断までシグナルで出て記録されます。それと共に生産部門のQCや品保部門活動で完成検査へ行くのは99.99%の完成車でしょう。法は有形無実とは云いませんが法律の時代遅れと経営者の現場感覚の問題と感じました。17:27「ドラマで読み解く真因」というタイトルに「またキャッチーな見出しで強引なこじつけか」と食傷気味に読み始めたが、合理的な道筋の納得のいく結論で驚いた。15:16建前と本音が違うのは日本では根深い。原発事故も原発は絶対安全と言わなければならない建前主義に縛られて、確率の低い津波の対策が立てられなかった。マスコミも建前主義で企業を攻撃するので、実際に必要とされる中身と公表される目標がずれてしまうことの根は深い。14:11製造業に長く携わってきたものとして、この記事は的を射たものと思います。現場は、まじめにモノを作っています。品質保証の人間は、とにかく図面どおりと主張しますが、設計にはマージンがあります。わずかに外れたときに、このマージン内に収まっているのが明らかなとき、特別採用にするか、数字をすこし誤魔化すか、現場の人間としてどちらがお客さんの得になるのかを考えてしまいます。数字を誤魔化すのは、正しい選択ではありません。杓子定規にしてしまうと誰も得をしません。このあたりが、今回の一連の騒動の根本原因にあるのでありませんか。食品の賞味期限にしても、1日でも過ぎたものを販売しようものなら、マスコミが寄ってたかって不正をしたように書き立てるのが、昨今の風潮です。これも、期限にはある程度マージンがあります。昨日は良くて、今日は食べられないなんてことはありません。多少、風味が落ちる程度です。保管しているという前提がありますが。これを逆手に取るクレーマーがいるのは、マスコミが煽った結果のように思います。言わせてもらえば、日産やスバルの完成検査の問題は、もちろん規定どおりに行っていなかったのはだめなのですが、根本は、これだけ品質が向上しているのに、国の車検制度が旧態依然として、形だけのものになり、税金や手数料の徴収システムの既得権を手放したくない諸々の利権がからんでいるだけです。このあたりを、マスコミはわかっているのに、なぜ突っ込まない。それこそ、国家権力に忖度しているとしか思えません。日経でもできないのでしょうか。13:49製造業OBとして、実に本質を突いている記事だと思いますね。本音と建て前なのです。そこにコンプライアンス(建前)を大上段に振りかざしているのが今回の問題。本音と建て前の擦り合わせに経営者の力量が問われている、現場との議論の大事さの指摘など、全くその通りだと思います。13:30この記事の内容は、ほとんど理解できませんでした。何を言いたいのか、伝えたいのか、意味不明です。何となく主旨がわかるような、でも明確には記述されていない。「あうんの呼吸」で読むとやっと理解するという感じではないか。タイトルはなかなか良いのですが、内容は甘い感覚でしょう。「本音の数値と建前の数値」があるということで、これを認めているようで驚きました。問題は「建前の数値」で品質保証をして、他社と競争している点だと思います。「技術のインフレ」を感じました。日本の製品は、今やそれほどでもない、ということです。それでも一方で、世界中の他社の製品も大したことがない、ということでしょう。このような状況で製品を売り込むために、新製品を建前の数値で飾る必要があり、今のような問題が起こるのではないでしょうか。新技術や新製品は毎回タイミングよく出せるものではなく、かなり成熟した技術の中ではわずかな進歩しか生まれないので、他社製品と差別化するために「建前の数値」がまかり通るようになったのではないかと推察します。13:26本音の数値と建前の数値?例えば本音の数値が80、建前の数値が100であった場合、確かに本音の数値を確認した時にはその数値の信頼性があったかもしれませんけど、新製品になる、設計担当者が変わる、など環境は常に変化しています。新たな設計者は新製品に98の要求を出すかもしれません。書面で残っている建前の数値は100で、設計者ならばパフォーマンスを最適化するためにギリギリまでその素材を使いこなすのだから。12:33池松記者の製造業に係る熱い想いが伝わってきました。貴女の今後のご活躍を祈念しています。12:28過去の取材などがとても生かされている記事ですね。メーカーに勤務している会社員として同感です。作り上げたものではないでしょうか。いう企業文化はどっぷり浸かれば往々にして下の者にとっても居心地が良いものなのです。旧日本軍では特攻隊の戦果を過大に報告した。それは命を懸けて戦った戦友の死を無駄にしたくないというバイアスがかかったもので、みんなが情に流された。数値偽装はまさにそれを思い起こさせました。本当にカネのために悪意でやったことなら身内からも非難轟々の言葉を浴びるでしょう。件の企業を見ていると何となくみんなで庇い合っている、そう思えるのです。社員が社長の顔を知らない、これは上に立った経験がないからそう思えるだけで、社長は結構部下社員のことを知っています。会社の中で誰よりも長くいるのですから。社長とは社員の成れの果て、それを社員みんな(の属する組織)が作り上げたのです。12:01筆者の提案する対策が有効かどうかは僕には判断できませんが、この記事のような姿勢は非常に大事です。しに注力すると、責任者を探して罰するところで終わってしまいます。「コンプライアンス」の問題と片付けるのも同じことです。規則が破られない場合でも、不合理な規則に縛られている現場では不満が溜まっているはずですし、非効率です。私個人は池松さんのお考えに同調します。私も池井戸さんの作品は大好きになりました。その理由が分かった気がします。自分なりの考えを追求しています。これからも頑張ってください。『陸王』応援派サイドの方であって欲しいと思います。11:34今回発覚した一連の不祥事は、確かに経営陣・管理部門の品質に対するグリップが効いていないことが一因である事は間違いないであろう。日本企業の製品品質・技術は依然問題ないと言いたげな、某OBには全く同意できない。下名が半導体技術者として自動車関連の技術者と自社製品の品質について議論した時、海外メーカーの技術者は物理的メカニズムにまで言及したが、国内メーカーの技術者ではそのようなことはなかった。浪花節も良いが、記者にはもう少し本質に切り込んでほしい。11:25自分も部品メーカーの端くれの会社にいるものなので、この自動車会社のOBの方の気持ちがよくわかります。車の無資格の検査員が行っていた件は、0次車検ということを考えれば、不正という言い方もありかもしれませんが、検査を行っていなかった訳ではないので、管理上の問題でしょう。データの改ざんについては、まず実力値がマージンを含んだ値なのかどうかによっても違うと思います。メーカーは部品、材料とも限界値のデータを取り、それから余裕率(ばらつきの範囲)を考慮して保証値とするはずです。神戸製鋼の顧客が、部品検査を行って問題がないと言っているのであれば、そもそもの要求値が適正だったのかということも検証する必要があると思います。マスコミはとかく、日本のメーカーがダメだと書きたがる傾向にあるので、扇情的にならず、事実を積み上げて、(キチンと自分で調べて)記事を書いてほしいと思います。11:24当初の素材メーカーを責めるだけの記事に比べたら良く書けていると思います。記者さんは米国での経験が長いようですので、契約書がどのようなものかご理解されているようですが、日本は性善説に基づく言葉(信用)が全ての国なので契約書は機能しないのです。鉄鋼メーカーと自動車メーカーの数百億円の売買契約書をご存知ですか?今は知りませんが、昔はA4一枚です。それも税務署用に必要なければ作成すらしなかったでしょう。厳格な納入仕様は顧客での加工を保証するための数字であり、安全性に何の影響もないから、素材メーカーは少々の外れだと加工性にも影響しないから特採をしてきました。これを文書でやると将に手続きが非効率であり、時間がかかり、ラインが停止しかねないなど発注側の責任にもなりかねないので素材メーカー側で処理してきたのです。特採の仕組みがなくなると困るのは、顧客側であるため、彼らは沈黙しています。11:02日本の現場力は落ちていると感じています。コラムに書かれた通りで、一つは経営者が現場を知らない。現場たたき上げより経営知識が優先、数字はわかるが現場の問題はわからない経営者が増えたと思います。よって、現場一線は更なるコスト削減を求められ、評価は減点法、攻めより守りの風土になり、いかに守るかという気持ちから、出来る限り減点されない力が働く環境にあると思います。私自身を含め高度成長期を支えた現場力は一線を離れつつありますが、IoT活用による現場の活性化はまだ間に合うと本記事から感じ、自身を持って進めて行きたいと思いました。10:51筆者が主張するような事例もあると思います。私の経験では大手繊維メーカー、大手金属材料メーカーでも不良品を出荷し最終商品に悪影響を与えた事例を経験しています。大手の繊維材料の不良で工場止まった経験があり、ジュラルミンパイプの脆性破壊が混入した異物を起点として発生してる事実を解明しメーカーに突きつけたこともあります。報道された例ではタカタのエアバッグ工場で湿度管理が実施されてなかったとありました。重要保安部品でさえ製造手順書を遵守してない事例です。工業製品であればスペック通りの材料を使用し、作業指示書どうりに作ればスペックを下回る製品ができることは少ないのです。なるのは原材料レベルの品質が安定してなかったり、機械の調整を誤ったりメンテナンスに手抜きがあったり、作業行程で手を抜いてる場合がほとんどで、それはコストダウンを重視する経営、マネジメントの問題でもあるでしょうが、現場も故意に手を抜いてるのは間違いありません。データ改ざんよりもスペックを満たさない商品ができてしまう工場現場に問題があるとおもいます。工業製品ではないですが大手の情報機器メーカーでセキュリティシステムなども販売してる大企業の技術者がシステム開発のため我が社に常駐して作業してる時、その社員が持ち込んだパソコンがウイルス感染してたことがあります。当日社内ネットワークに接続した時点で我が社の担当者が発見しすぐ対処しましたが、クライアント企業でも管理できることをシステムを販売してる大企業ができてない事例です。仕組みはできてるのでしょうが運用で手を抜いてるのです。記者さんには申し訳ないが現場で起きてることは現場経験者でないと理解できないと思います。10:42記事中にもありますが、自動車メーカーの無資格(?)検査と品質データ改善はまったく別なので混ぜない方がよかったかも。前者はもはや意味のない儀式を国交省が放置していただけの話です。ために無理やり陸王の話をねじ込んだことと、「経営者が悪い」という結論ありきで記事が書かれているため、途中から話が飛躍していて無理があると思います。根本的な原因は「誰もが真面目すぎる」ことではないでしょうか。品質管理部門は安全のため過剰な品質基準(Q)を設け、営業部門はできる限り低価格(C)で製品を提供しようとする。会社として納期(D)厳守は当然で遅延は許されない。