OCLVカーボンフレーム製造工場見学レポート(page1/3)。OCLVカーボンフレームが出来上がるまではじめに自転車界では知らない人はいないほどですが、まだまだ世間では知らない人も多い自転車ブランド『TREK(トレック)』は、実は世界シェアナンバーワン。そんなトレックのU.S.A.本社と工場を訪問しました。U.S.A.社長ジョン・バーク氏をはじめ、開発にかかわるエンジニアの方々から目からウロコなお話も聞くことができました。OCLVカーボン製法など常に時代をリードしてきた革新的なテクノロジーを生みだす人々、そしてカーボンバイクが作られる現場をリポートします。創業者の故ディック・バーク氏が若い頃息子に語った夢1976年オイルショック真っ只中、自転車が人々の交通の足として重要な役割を担う乗り物として注目されていた頃、TREKの創始者である故ディック・バーク氏はウィスコンシン州ウォータールーのこの小さな赤い倉庫で従業員5名で自転車造りを開始しました。その当時の思い出について、息子であり現在の代表であるジョン・バーク社長は以下のように語っていました。父はドライブが好きだった。私をのせてロングドライブに出掛けた際に『10万台の自転車を売りたい』という夢を語ったことがある。それからわずか12年後の1988年にはその夢を叶え、7000台ものMTBも販売したんだ。記念に私から父にMTBをプレゼントしたらとても喜んでくれて、私も嬉しかった。ride.のメッセージが。自転車を楽しまれていたのが伝わります。実はバイクプラス創業メンバーも創業前に故ディック・バーグ氏にお会いしたことがあります。その時に氏にこんな言葉をかけられ感動したと話していました。販売店で働く人々のこともTREKの自転車に乗っている人もみな『ファミリー』だと思っている。私たちは『トレック・ファミリー』。家族と同じように親しみを持ち大切にし、感謝している。USAトップに聞くトレックが世界シェアNo1になった理由エントランスには歴代の自転車がずらり。加えてこのような想いを語ってくれました。素晴らしいデザインを作るのも人であり、販売店の皆様の協力、トレックを選んでくださる人の存在、すべては人々のつながりで『今』がある。ちなみにトレックでは他メーカーの10倍以上の人間が開発に携わっています。それも皆各分野のエキスパート達。自由な発想でゼロから創造性を発揮できる素晴らしい開発環境があります。オフィス内のデスクも一人ひとり個性的でユニーク。私たちが見学したときは、愛車と片時も離れたくないのかデスクの横に駐輪しているスタッフも。カーボンを超える素材を開発中なのか!?ジョン・バーク社長とともに。後ろは創業者故ディック・バーグ氏。ディック・バーク社長の答えはこれからの自転車にとって重要なのは、重量や素材にこだわることよりも、自転車自体がどのような働きをするのかだ。DOMANE(ドマーネ)のように圧倒的に乗り心地が良いロードバイクだったり、マドンのように世界最速のロードバイクだったりと。それぞれの自転車の持つ機能を選択される時代だと思う。トレックでは常に3~5年先を見据えて様々な開発に取り組んでいます。DOMANEの誕生とジョン・バーク社長の回答からも自転車が新たな時代へ突入したと言えるでしょう。軽くすることに注力していた時代から、人のためのあらゆる機能をもたせる時代へ。スポーツバイクが自転車レースのためだけでなく、私たちのサイクルライフを安全で快適で豊かなものへと変えていく時代へと変遷していくことでしょう。全てのバイクに『限定生涯保証』ができる理由ところでトレックのフレームには、故ディック・バーク氏がまだ社長を務めていた時代から『限定生涯保証』という保証が付いてきます。これは、一度トレックに乗ってくれたのなら一生涯にわたり安全で快適なTREKバイシクルに乗って楽しいサイクルライフを送ってほしいから。品質への自信の表れでもあります。TREKでは、開発・テストラボ・製造工場・テストフィールドが国境をまたがらず一箇所に集約されているため、製品が世にでるまでがとてもスピーディです。国境や海を渡らず地球上の一箇所で開発エンジニアの分析をもとに、すぐにプロトタイプを製作し、製品化可能かどうか、強度や耐久性が十分かどうか厳格にテストされます。そのテストはどのメーカーよりも、どの国の安全基準よりも厳しいトレック独自の基準。トレックは、ロードバイク、クロスバイク、MTBすべてに生涯保証を付帯できるのです。アイディアが形になり、製品が確実にブラッシュアップされていく過程をリポートします。自社工場内で自社スタッフがプロトタイプをつくるから開発が速い実際にアルミの塊が機械で切り出されて出てきたプロトタイプのパーツプロトタイプの製造には大きく3つの役割があると教わりました。プロトタイプの役割:コンピュータ上で作成したものが、実際に製品として製造可能かどうか、何度も再現できるかどうかを確認するきちんとアッセンブル(組み付け)できるかどうかを確認する強度がしっかりと保たれるかどうか確認するプロトタイプの製造は『3Dプリンタ』を使用することでさらにスピーディパーツの形状により、最先端の3Dプリンタを使ってプロトタイプのパーツをつくることも。3Dプリンタの動きを見ていると、特殊なプラスチックの液体を何往復もしながら重ねていき、最終的に立体的なパーツのプロトタイプが完成します。ハンドルのパイプはしっかりと空洞になっていたり、ブレーキのピボットはしっかりと動いたり。金属だと溶接や切削、組立をしなければならなったパーツが、待ってるだけで完成してしまうのが驚きでした。Speedの部分も3Dプリンタで作られていました。15cm×15cm×15cm程度のものでも3~4時間の時間がかかるようですが、金型を作らずして物体を形成することで確実に時間を短縮でき、開発が進んでいきます。本社機能と製造現場、テスト環境が一箇所にあるからこそ、です。これがTREKの品質の要であるテストラボトレック本社工場内のテストラボ。24時間体制でテストが続けられている。この後さらに面積を拡大しています。こちらは、トレックの心臓部とも言える部屋『テストラボ』。16年以上ここで働くステファン氏によると3~5年前までは不可能だと思われていたことが今は実現しているように、日々テストの技術も進歩している。ここでは、BB、ステム、フォークをはじめ全てのパーツの耐久テストをプロトタイプの段階でしっかりと行います。下記のような点を重点的に見ています。テストラボのお仕事:アナリシス(分析)で計算された通りに実物が製造されているかどうか。強度・剛性がどれだけあり、どれだけ力を加えたら壊れるかを見極める耐衝撃性。何度も同じ力を加えて何回目で壊れるかを見る耐消耗性。フロントフォークの耐久テスト。同じ衝撃を10万回~20万回与え続ける私達が見学したときは、いい意味で期待を裏切られました。力を加える回数なんと10万回、場合によっては20万回、時間にして1日半。3歳で買った自転車のフロントフォークが92歳になっても壊れない計算らしいです。不必要な数であっても、最悪の事態を想定して何度もチェックすることで、トレック品質は保たれています。このテストの厳しさは、各国の協会の安全基準を超えるトレックのスタンダード。自転車のお膝元ヨーロッパではトレックのテストラボが高く評価されています。OCLVカーボンフレームが出来上がるまで次のページではいよいよ『OCLVカーボンフレームが出来上がるまで』を写真付きでご紹介します。優しく声をかけてくださり、安心して選ぶことができました。